渗碳处理、氮化处理的新技术

文章分别介绍了渗碳处理、氮化处理等实用表面强化处理的种类、原理及特点,着重阐述了其新技术动向。     

CARB97通讯式渗碳控制系统

ＣＡＲＢ９７通讯式渗碳控制系统采用上位机与下位机通讯的形式，实现渗碳工艺过程控制。上位机主要完成渗工艺设置，过程管理及实时仿真计算，整个系统较以前系统更加可靠操作维护更加方便。     

控制轴类零件渗碳淬火硬化层深度

在渗碳零件的技术要求中,对渗碳淬火后的硬化层深度一般只有α1～α2的渗碳淬火硬化层深度和淬火后表面硬度的最终技术要求.然而许多产品在渗碳淬火后还需进行磨削精加工,因此零件在进入渗碳工序之前都留有一定的磨削加工预留量δ(单边留量).这就要求零件在进行渗碳淬火时其硬化层深度必须大于技术要求中的硬化层深度,才能保证零件磨削加工后的硬化层深度符合技术要求.     

稀土渗碳工艺在机车齿轮上的应用

对机车常用的２０ＣｒＭｎＭｏ、２０ＣｒＭｎＴｉ等材质的齿轮及试样进行了稀土渗碳工艺试验，取得了较好的效果。试验结果表明，在相同渗碳温度条件下，稀土渗碳速度比常规渗碳速度提高２０％～３０％。     

节能型井式气体渗碳电阻炉的研制

详细阐述了节能型井式气体渗碳电阻炉及微机控制渗碳系统在炉衬，滴控式炉盖装置，电控系统及碳势自动控制等方面的特点。通过生产应用，表明该套设备较ＲＪＪ－１０５－９型渗碳炉节电３３％，炉子的各项性能和渗碳产品的质量均有较大提高。     

渗碳齿轮的盐浴淬火

系统介绍了渗碳齿轮的盐浴淬火技术,对其中的关键问题进行了探讨。     

批量生产用真空渗碳技术

随着乙炔真空渗碳技术的应用,碳黑问题获得了很好解决,推动了真空渗碳工艺的新进展。文章介绍了乙炔真空渗碳工艺的特点,用于批量生产的产品性能。阐述了真空碳氮共渗、高碳真空渗碳等新技术、新工艺,并对真空渗碳炉的全自动化设备等也作了评述。     

乙炔真空渗碳的现状

介绍了乙炔真空渗碳新工艺的特点、发展现状、工艺流程,阐述了该工艺的实际应用以及今后有待解决的课题。     

大型传动件的低压渗碳

一般而言,钢铁件所需的硬度要求只能通过适当的热处理来实现。在传动件的生产过程中,通常用表面硬化处理方式来获得表面硬度、抗磨损且心部保持足够的强韧性。如果能够缩短表面硬化处理时间,而且仅仅局部地应用,就能有巨大的潜在经济前景。因为低压渗碳(LPC)能产生大量的碳原子团,所以对比传统的气体渗碳,低压渗碳能缩短热处理的时间。提高渗碳温度也能大大提高生产力,但因受热处理炉零件和工艺的限制,高温渗碳在常规气体渗碳系统里并不可行。通过加入铝、铌和钛等微合金元素并适当调整含氮量,即使热处理温度高于1000℃,最新的表面硬化钢也能获得满意的晶粒度等级。如今,真空渗碳系统已能适应于高于1000℃的热处理温度。     

渗碳齿轮内氧化控制技术的研究

对渗碳零件内氧化的产生机理进行了阐述,通过实验对渗碳工艺过程中的若干工艺参数进行了分析,认为碳势是内氧化控制的一个关键因素。超高碳势渗碳可以抑制内氧化的产生。     

离子氮化及等离子表面处理用脉冲电源及其应用

脉冲电源是近年来在离子氮化及等离子表面处理领域发展的一项重要技术，本文阐述脉冲辉光放电的特点，介绍了用ＧＴＯ作开关元件的大功率脉冲电源的原理、电路特点及脉冲离子氮化的生产应用情况，脉冲电源能可靠迅速灭弧，散弧清洗速度快，能够消除或减弱空心阴极效应，解决了具有深孔或沟槽的复杂零部件和齿轮根部的氮化难题，易于选择最佳工艺参数，提高氮化质量，并比直流电源节约电能３０％左右。     

真空渗碳技术与应用

介绍了最近的真空渗碳技术的概况,以及该工艺的重要特点与实际应用,同时指出了采用该工艺应注意的事项。