粉煤灰水泥搅拌桩群桩整体质量评价方法研究

水泥搅拌桩广泛应用于各类工程建设中,在搅拌桩的设计及施工方面积累了丰富的经验,然而在搅拌桩施工质量检测技术及评价方法方面研究较少,尤其对于粉煤灰水泥搅拌桩群桩整体质量评价方面缺少研究。淮盐高速公路软土路段大量采用粉煤灰搅拌桩,搅拌桩质量评价构成施工中的一个重要问题,为了进一步完善现有水泥搅拌桩质量评价方法,结合淮盐高速公路建设实践,运用数学方法对搅拌桩单桩及整体质量评价指标选取、评价方法体系进行系统研究,得出了基于单桩质量的群桩整体质量概率评价模型。     

间歇式沥青搅拌设备称量系统设计

从沥青搅拌设备供料系统到称量系统机构及控制系统设计,全面阐述了影响沥青搅拌设备称量精度的因素及在实际应用中的合理解决办法,并提出沥青搅拌设备称量精度指标要求.     

混凝土的搅拌过程及其模拟

以提高混凝土性能为目标，探讨了搅拌过程的模拟与优化方法，提出了动态搅拌过程的概念和搅拌过程的随机描述方法，利用相似理论，综合模拟搅拌过程，为提高搅拌质量及搅拌机械的设计提供了依据。     

振动搅拌混凝土技术在工程中的应用研究

通过对C35配合比的振动搅拌混凝土性能进行分析，挖掘振动搅拌技术在提升工程建设质量及效率方面的应用。结果表明：相对普通搅拌，振动搅拌能够有效挤出或打散混凝土拌和物中的大气泡，形成微小气泡，从而改善混凝土外观质量；在保证振动搅拌混凝土工作性能，其他条件不变的情况下，振动搅拌60 s混凝土试件外观和力学性能最优。研究表明：振动搅拌混凝土存在一个最佳的振动搅拌时间，使得振动搅拌混凝土力学性能最优，在明确配合比设计的情况下，振动搅拌时间可作为混凝土质量管控的关键指标之一。     

混凝土搅拌运输车液压技术的应用及趋势

目前国内混凝土搅拌运输车液压技术主要应用于搅拌筒驱动系统,仅满足于其使用性能的要求。为此,通过对国内外先进的混凝土搅拌运输车液压技术的应用分析,提出了混凝土搅拌运输车液压技术的应用及趋势。     

节约型搅拌技术研究

针对中国搅拌技术落后,资源浪费严重的现状,进行了节约型搅拌技术的研究,将机械工程、建筑材料与施工工艺有机结合起来,提出了搅拌机参数优化、振动搅拌技术及双排叶片结构3种节约型搅拌技术。对常用双卧轴搅拌机结构、运动和动力学参数进行了优化,得出了搅拌臂排列及其相位、叶片安装角、拌筒长宽比、搅拌线速度等参数的匹配关系;基于混凝土结构流变特性,设计了深度激振器,将振动活化与强制搅拌结合,明显地提高了搅拌质量和效率;双排叶片结构较好地解决了搅拌低效区问题,改善了机构与混凝土相互作用的搅拌性能。     

施工方式对高性能混凝土碳化性能影响的试验研究

应用正交试验设计9组高性能混凝土.正交试验为三因素三水平,选取L9(34)正交表.三因素三水平分别为搅拌(人工搅拌,机械搅拌,超时机械搅拌)、振捣(人工振捣,机械振捣,免振捣)及养护(自然养护,标准养护,绝湿养护).针对该9组混凝土碳化试验,对试验结果进行正交试验的级差分析及方差分析.分析表明,对高性能混凝土碳化性能影响最显著的施工因素是搅拌;最佳施工方式为超时搅拌,免振捣,绝湿养护.     

水泥深层搅拌桩处理软基施工的质量控制

深层搅拌桩在软土地基处理中具有安全可靠、经济实用的优点。该文讨论水泥深层搅拌桩的加固机理及施工工艺,并结合工程实例进一步讨论水泥搅拌桩施工监理各阶段控制要点,阐述了水泥深层搅拌桩质量控制的内容、措施和质量检测方法。     

深层水泥土搅拌桩施工参数研究

施工质量是导致深层水泥土搅拌桩质量事故的主要原因之一.为了确保深层水泥土搅拌桩施工质量、方便施工控制,在研究了水泥浆输浆量、搅拌头钻进与提升速度、搅拌轴转速、复搅遍数等4个施工参数对深层水泥土搅拌桩成桩质量影响的基础上,结合现行工程建设标准及常用桩工机械性能分析,给出了深层水泥土搅拌桩施工工艺参数的初选值,并提出了三步骤优化匹配方法.最后指出了深层水泥土搅拌桩施工工艺参数研究方向,为今后深层水泥土搅拌桩施工提供了参考.     

基于美国标准的深层水泥搅拌桩地基处理设计应用

介绍了美国联邦公路管理局水泥搅拌桩设计方法和计算步骤,分析了美国标准和中国标准水泥搅拌桩设计方法的区别,并以马来西亚砂拉越州第二干线公路项目中软基处理的水泥搅拌桩设计为例,开展美国标准下水泥搅拌桩地基处理设计方法及计算理论分析.     

关于17-4PH沉淀硬化不锈钢综合性能的研究

为提高汽车中轴的使用性能（抗耐磨、高硬度和较好的冲击韧性）,对17—4PH不锈钢进行试验研究,通过合理控制化学成分及调整热处理工艺,对该钢进行热处理工艺制度的优化试验,并对热处理后的材料进行力学性能、显微组织以及X射线分析试验。分析试验数据,观察材料的微观组织,研究热处理工艺对材料组织和耐磨性能的影响,摸索出在1050℃固熔＋520℃时效处理后。硬度与耐磨性最高,冲击韧性较好,满足了性能要求。     

空气中粉尘对液压装置危害的试验研究

通过对液压装置的强化磨损试验,分别对无粉尘污染和模拟有粉尘污染条件下的磨损状况进行了详尽地观察和分析对比,从而证实了空气中粉尘污染具有更大危害性,并提出了控制空气中粉尘污染的措施.     

中磷缸套与铬钼铜活塞环的磨损机制

利用SRV高温磨损试验机模拟了缸套一活塞环在上止点区域的工作状态，研究了中磷(MP)缸套／铬钼铜(CrMoCu)环在190℃的高温环境和不同载荷下的磨损形式，分析了材料副在相应条件下的磨损机制。研究结果表明，在较轻载荷下、环、套表面主要为均匀的磨料磨损，环表面还出现了小区域的疲劳剥落；在中等载荷下，环、套表面除了磨料磨损外，还呈现了明显的粘着现象；在重裁条件下，磨损形式为磨料、疲劳、粘着、氧化和犁沟式混合磨损。     

基于磨损元素比例特征的发动机磨损状态诊断

针对不连续采样时的车用发动机磨损故障诊断问题,基于摩擦磨损原理和摩擦副元素之间的相关性,提出了基于比例特征的发动机磨损状态模糊优选诊断方法,建立了发动机磨损变化的比例模型,研究了摩擦副主要磨损元素之间在磨损过程中的比例关系,运用模糊优选理论实现了发动机磨损状态的诊断。通过典型磨损状态的油样光谱分析数据验证了该诊断方法的有效性,解决了车用发动机在不连续采样情况下的磨损故障诊断难题。     

基于动态模型的冲压模具磨损寿命研究

为了准确预测模具磨损深度,提高模具使用寿命,通过研究冲压模具磨损机理,建立了混合磨损动态模型,提出一种新的模具磨损寿命预测方法。由于前次冲压对后次冲压模具磨损具有显著影响,模具的总磨损深度并不与单次冲压磨损深度呈简单的线性关系,该方法考虑了镀铬层和火焰淬火层厚向磨损系数、粗糙度的影响以及模具表面到芯部材料硬度的梯度变化关系。通过试验得到火焰淬火和电镀铬2种不同处理方式下模具材料磨损的相关参数,将其运用到混合磨损动态模型中。运用节点移动来不断更新磨损型面,获得当前磨损深度下的新参数,使用新参数计算当次冲压的磨损深度,确保随着磨损的增加,磨损参数不断更新,使得磨损预测更符合实际磨损的物理过程,弥补了经典Archard模型忽略因磨损而导致接触应力和滑移速度改变的不足。用壳单元提取冲压接触型面建立有限元模型,不需表达整个模具,降低了问题的复杂性,极大提高了计算效率。建立了磨损深度与冲压次数之间的确切关系,得到了模具磨损深度的定量预测方法。使用该方法对某车型发动机盖外板冲压模具进行磨损分析,将结果与实际模具磨损情况以及经典Archard方法预测结果进行对比。结果表明：所提出的冲压模具磨损寿命预测方法更接近实际磨损,误差比经典Archard方法小18.60%,预测精度明显高于经典的Archard方法。     

富水卵漂石地层盾构滚刀磨损规律及寿命预测分析

为探究成都富水卵漂石地层盾构滚刀磨损规律及寿命特性,以成都地铁17号线凤温区间和明一区间第1次查换刀情况为研究对象,首先对两区间不同开口率刀盘的滚刀磨损形式和磨耗系数进行对比,之后采用基于现场实测数据的滚刀寿命预测模型对查换刀距离进行预测,最后通过第2次换刀对预测效果进行验证。研究结果表明： 1)富水卵漂石地层滚刀磨损形式主要表现为尖状磨损和偏磨磨损,偏磨滚刀主要分布于刀盘边缘及中心区域; 2)滚刀磨耗系数与安装位置半径关系曲线大致呈U形分布,中心滚刀和边缘滚刀的磨耗系数较大,正面滚刀的磨耗系数较小; 3)刀盘开口率是影响滚刀磨耗系数和偏磨概率的重要因素。     

Wear rate estimation of train wheels using dynamic simulations and field measurements

Wheel–rail wear is one of the important problems in the railway industry, especially from the point of safety, maintenance, and replacement cost. To investigate this phenomenon, it is necessary to simulate the wheel–rail interaction. The simulation results and in particular the wear number is not tangible enough to explain the wear condition of the system. For one set of simulation performed on two different railway systems one could obtain the same wear numbers, of say 100, while having two completely different wear rates. In order to have a better understanding of the wear condition, it is proposed to convert the wear numbers to wear rates. In doing so by measuring the wear rate, one determines the rate at which the wheel flange thickness is reduced. In this research, a new approach has been proposed to determine the wheel wear rate through multi-body dynamic analysis and simulation and the field measurements carried out on the fleet of one of Tehran's subway lines. This procedure could also be expanded to determine a wear criterion for specific lines and their fleets. Having this wear criterion would provide a better understanding of the simulation results either prior to the construction of railway lines or for the presently used ones. In other words, designers can simulate a railway line, not being constructed yet, and with a good approximation determine the critical points along the line with high wear rates, and make necessary modifications to decrease the wear.     

引汉济渭岭南TBM工程二长花岗岩地层滚刀磨损研究

针对秦岭二长花岗岩条件下TBM滚刀消耗严重的问题,依托引汉济渭岭南TBM工程,通过对现场岩样和刀圈材料开展室内试验,明确岩石的磨蚀性能和刀圈的耐磨性能指标,发现岩石的磨蚀性由其抗压强度与矿物成分共同决定,刀圈的耐磨性主要取决于材料的成分及组织。通过对前2 000 m试掘进段刀具使用情况和磨损数据的分析,掌握各个刀位的磨损规律:1)正滚刀的累计磨损量随滚刀安装半径的增加近似呈线性增长;边滚刀中处于过渡区域的滚刀累计磨损量最大,两侧逐渐减小。2)与滚动距离磨损速率相比,破岩体积磨损速率更能准确衡量滚刀磨损的快慢程度。3)重复磨损对边滚刀磨损影响较大,而通过在边缘区域增加滚刀数量来提高耐磨性的方法可以起到一定作用,但不能从根本上解决问题。     

刮刀磨损实时监测系统研发及室内验证试验研究

为实现复合式TBM（全断面硬岩掘进机）和盾构刮刀磨损的实时监测,研发一种新型刮刀磨损实时监测系统。系统由磨损感知模块、数据读取及发送模块、无线接收网关、上位机软件4个部分组成。其中磨损感知模块由14个等阻值耐高温碳膜电阻并联组成,为该系统的核心。系统通过贴合于试验刀具表面的磨损感知模块实时感知刮刀的磨损量,并由数据读取及发送模块将信号发出,经无线网关接收数据后传送至上位机软件。根据理论推导提出刮刀磨损量监测计算公式,并进行室内验证试验,试验结果表明： 刮刀磨损感知模块在磨损过程中信号稳定且不失真,磨损量误差控制在1 mm以内,室内环境下无线传输距离达30 m。监测系统能实现刮刀磨损的实时监测,具有较高的精度,对复合式TBM和盾构刮刀磨损实时监测工程难题的解决起到了推动作用。     

内燃机轴瓦损坏的形式特征、原因与预防(1)

阐述了内燃机轴瓦损坏的形式、原因及预防。对于轴瓦合金层，介绍了合金层表面的正常磨损、非正常磨损、颗粒磨损、电火花腐蚀磨损、冲蚀磨损、混合摩擦磨损等；介绍了合金层损坏中的热脆损坏、咬粘损坏、气蚀损坏、腐蚀磨损等。另外，阐述了钢背损坏形式、原因及预防。