车门系统检测方法研究

正车门系统精度是影响整车外观的重要因素,而车门系统的检测方法是确保车门系统精度的重要手段。车门系统的检测包含从车门分组冲压/辊压单件到焊接总成再到包边总成的各级检测,目前主要采用检具检测的方式。检测基准、检测公差及检测方式的统一是确保检测准确性的唯一手段。本文通过对车门系统检测基准点的选取、车门单件到包边总成的各级公差设定及车门检具检测方式等内容的研究,系统论述了车门系统的检测控制方法。     

轿车车门安装件的力学性能分析

国内在轿车车门的设计过程中出现很多问题,尤其是车门铰链、车门安装点等安装件的性能,大大影响了车门的机械性能、声品质。分析车门安装件的性能、提高其力学性能是主机厂十分关注的问题。本文阐述了车门安装件的结构及其性能要求,然后应用计算机辅助分析对车门铰链、车门安装点进行了力学分析。本文的研究方法对于车门安装件的力学分析有参考作用。     

基于门铰链装配策略对车门公差能力的研究

车门尺寸匹配区是汽车外覆盖件重要的直观感知质量区,车门铰链的装配方式与控制对车门与车身匹配的间隙和面差有着非常重要的意义。本文详细介绍了车门铰链各种装配策略,分析了各装配策略的控制方向与公差传递的累积和吸收,重点分析了三类常见车门铰链的装配尺寸链。运用VisVSA软件模拟实际装配过程,以公司某车型前门中门实际尺寸匹配为例,对基于门铰链装配策略的车门公差能力进行分析与研究。从而实现了新产品尺寸的稳健设计,丰富了公司大数据库,为公司后续新产品尺寸开发提供了数据上的参考。     

基于3DCS某车仪表板与前门护板匹配偏差仿真优化

针对某车型仪表板与前门护板缝线配合性偏差问题,采用3DCS软件进行装配仿真分析,对管梁、车门铰链、车门总成与白车身的装配采用基准转换和功能尺寸的方法进行计算,即铰链工装定位转化为铰链自定位,将工装定位孔与工装公差累积计算,得出定位孔公差是基于管梁主定位的功能尺寸,并且白车身总成、铰链、车门装配中定位面均采用平行差控制。通过3DCS建模仿真计算,测点的超差率均小于5.0%,符合将缝线的配合偏差控制在±1.5 mm之内的目标要求,减少了实车匹配阶段的重复性,降低了制造成本。     

基于造型CAS面的车门铰链及车门分缝布置的设计研究

随着中国汽车工业的迅猛发展和国内消费者消费层次升级,消费者对汽车品质要求越来越高,车门作为客户接触汽车本身的第一道系统,对客户感受极其重要。而在汽车正向设计中,汽车车门铰链布置对车门操作品质影响极大。文章重点介绍了在造型设计阶段基于造型CAS面的车门铰链布置方法及其评价指标,同时基于产品制造公差进行车门铰链布置和车门分缝布置分析校核。     

基于公差的车门限位器包络面的参数化计算

文章介绍了汽车前期开发过程中车门限位器布置的评价模型,提出车门限位器主臂轨迹的计算方法,并且在考虑限位器安装公差的基础上计算限位器主臂在车门内板内的运动包络面。     

轿车车门制造质量对装配质量影响的分析研究

对影响装配质量的关键部件车门的加工质量进行了详细的统计分析，分析了安装密封条前后车门外板在X向和Y向的变形情况。分析结果表明，车门制造精度与理论值相比存在着较大的差距，需要进行工装调整。车门在安装密封条前后在X向和Y向存在着较大的变形，说明车门的刚度存在着薄弱环节。这对控制轿车车门装配质量有着重要的理论指导意义。     

麦弗逊式悬架车轮外倾角偏差的分析

为保证车轮外倾角在制造和装配过程中的设计误差满足设计公差要求,文章基于空间几何方法简化的外倾角计算公式,以国内某车型为基础,从零件设计尺寸公差和总装装配过程出发,对麦弗逊式悬架形式的汽车制造过程中零部件偏差与装配过程进行分析。确定了各影响因素对外倾角的影响范围,为整车制造过程中控制外倾角偏差以及提高整车质量提供了参考。     

车轮动态弯矩非正交误差的修正

针对车轮弯曲疲劳试验机由于传感器安装误差使得弯矩检测的非正交误差,难以达到国标规定的动态加载精度要求的问题,分析了非正交误差对弯矩检测精度的影响,建立了非正交误差修正模型,直接利用弯矩实测值经相关运算确定修正参数,并给出了该修正法的评价模型.理论分析和试验结果表明:该修正方法有效;采用该修正法,弯矩检测误差由4.6％降低到1％以下,提高了车轮动态加载精度,满足了本试验机弯矩加载精度要求.     

圆柱齿轮齿形齿向的检测评定

本文指出了圆柱齿轮的齿形齿是齿轮精度的二个重要的评定指标，其检测评定仍沿用一般的平行公差带法。介绍了采用设计齿形，设计齿向公差带的齿轮也采用全公差带法的评定方法，这种方法可以提高齿轮精度，但由于没有对齿形齿向的形状误差作出规定，其获得的齿轮啮合质量波动仍很大，为不断提高齿轮质量，促进制造水平的提高，本文就齿形齿向的检测评定和形状误差的规定作了一些探讨。     

白车身开发过程中焊接精度控制

白车身的焊接精度决定整车的装配效果和性能,有效控制白车身的焊接精度,是车身质量的重要保障。白车身的主要偏差在于零部件各个环节公差的积累,控制车身偏差主要通过控制夹具、检具和模具的精度来控制公差的积累。如果车身匹配精度超过规定值,就会影响汽车制造质量、生产节拍和产品成本。保证白车身质量可以提高产品的市场竞争力。     

定性仿真在车身概念装配设计中的应用研究

简述了公差设计、定性仿真及定性建模等方面的研究现状,并探讨了定性仿真在车身概念装配设计阶段的工程应用、定性装配的可行性分析与车身装配的定性公差分析描述。仿真系统对装配特征的物理参数进行了定性信息提取,通过定性分析确定装配过程偏差的主要影响因素。     

浅析PFMEA在总装车间生产制造中的应用

在车企总装车间车身装配过程中,内饰线、底盘线、总装线、四轮定位、返修各工段都有各自的失效模式,如果发生质量问题,就会导致花费大量时间检查,影响生产效率。文章结合车辆在路试过程中的后背门异响实际案例,运用PFMEA工具进行分析,找出导致后背门异响产生的原因,并且在前期的总装车间装配过程中进行工艺优化,在后续的工艺试验验证基础上,解决了后背门在路试过程中产生异响的质量问题,提高了车身稳定性及安全性。     

浅谈白车身门盖配合尺寸检测

为了提升白车车门盖尺寸的精准性和装配质量,满足客户的舒适度,文章首先从白车身门盖配合尺寸检测的定义进行介绍,然后阐述了白车身内外部的配合以及测量数据分析方式以及尺寸配合监测管理基本流程。得出通过以上检测管理与检测方式可以有效的提升白车车门盖尺寸的精准性,增强装配质量。以其能为汽车装配及其从业人员提升装配质量,满足用户需求,有所帮助。     

浅谈汽车车门总成压合的几种方法

汽车车门总成的装配、焊接及合成质量，在一定程度上反映了汽车车身总成的制造水平。较全面地介绍了车门总成压合的４种通用方法的具体实施情况，评价了它们各自的性能质量及适用性。     

基于MSC.Marc的车门密封条安装间隙分析及优化

针对车门密封条在装车过程中存在间隙问题,利用非线性有限元分析软件MSC.Marc建立车门密封条三维仿真模型,分析车门密封条与车门钣金安装间隙的原因,并对车门钣金安装孔间距的进行优化,解决了车门密封条与车门钣金安装间隙问题。     

解决某车型后侧门动态测试异响的问题

滑移门车型在动态测试评审过程中经常出现后侧门异响的问题,严重影响了公司产品的感知质量,如果缺陷流到用户手中,会造成极大的用户抱怨,并影响公司品牌形象。本文介绍了从产品结构、装配工艺、零件质量等方面进行问题分析,找出根本原因并制定改进措施,成功解决了问题的发生。     

铆接车架总成的对角线及直线度超差控制

通过对车架生产流程的分析,对造成铆接车架对角线超差的各项原因进行了归纳总结,结果表明：工艺不当与铆接模具工装不合理是造成车架总成对角线与直线度超差的主要原因。通过改进工艺与总成架,加强生产过程中的质量控制,很好地保证车架的总成质量。     

CATIA的汽车后背门气动撑杆参数设计

气动撑杆使得汽车开启件使用更加方便,工作更加有效,为了方便有效地布置气动撑杆,使撑杆达到最优化设计,文章以轿车后背门为例,借助三维设计软件CATIA,从力学和运动学角度着重分析了上掀式后背门在开启过程中所受的各种力和力矩之间的关系。实现了对气动撑杆的参数设计,为进行后背门总成设计提供了有效参考。该方法已被应用于实际生产中,效果很好。     

汽车塑料外观件对整车外观尺寸的影响及控制方法

本文对汽车塑料外观件对整车尺寸的影响和控制方法进行探讨,从塑料翼子板、前后保及前门裙板等外观覆盖件切入,分别从这些零件的材料组成,物理特性,设计制作及装配工艺进行讲述,并与传统钣金覆盖件进行对比,通过分析塑料件在整车装配中实际产生的尺寸问题,制定解决措施并总结经验,为后续车型大面积使用塑料外饰件的尺寸问题解决及零件装配等工艺优化具有重要意义。