基于零件分道切割的船厂分段钢材集配策略

针对某船厂分段钢材集配与切割管理现状,分析基于分段详细装配工艺(Detailed Assembly Procedure, DAP)的零件需求,探讨基于后道工序需求的零件加工系列划分原则,进行零件分道切割与分段钢材集配的套料设计。工程应用表明,该设计可有效提升零件理料与集配效率、缩短零件存放周期、提高场地利用率,为船厂分段钢材的精益化管理提供有力支撑。     

关于外板余量布置图的编制和应用

一、引言根据传统的造船工艺,对于船体双层底、舷侧、艏、艉立体分段的外板,在其纵缝和横缝处均安排有一定宽度(一般为50毫米)的余量。因而在分段装配中,外板必须二次定位。进行二次定位,仅是外板余量的切除,就占去定位时间的一半以上,而且劳动强度大,采用手工切割时,质量也较自动或半自动切割差。这就阻碍了分段装配生产效率和产品质量的提高。因此,解决这个矛盾,就成为我们研究的课题之一。     

基于数据驱动的船体板件数控等离子切割精度控制

摘 要：船体板件切割的尺寸误差直接影响船体分段制造的尺寸精度,造成分段精度难以满足整船装配精度要求。为提升船体板件的数控等离子切割精度水平,本文首先基于板材切割过程的大量精度数据,引入统计过程控制(Statistical Process Control, SPC)方法,评价了数控等离子切割的精度状况;然后再结合现场工艺过程分析精度数据的过程控制图,确定了影响切割精度的主要因素;同时,针对主要影响因素提出了相关改进措施,并借助过程控制图对切割精度进行循环控制;最后使用假设检验的方法,从样本到整体验证了切割精度的提升。     

分段涂装前跟踪补漆工艺

船用钢材在经过预处理并喷涂车间底漆之后,将经过划线、切割、加工及装配等阶段,最后组装成为分段.在这一系列过程中,总有一部分钢材表面的车间底漆由于切割、焊接、火工、机械碰撞或其它原因受到破坏,导致钢材表面重新锈蚀.因此,推进分段涂装前跟踪补漆工艺的目的是为了及时地消除车间底漆破损引起的钢材锈蚀,使得钢材表面始终保持完整的车间底漆涂层.     

CBR方法在船舶分段装配工艺设计的应用

在船舶的生产与制造过程中,分段装配工艺耗费时间与成本最多,为了提高船舶分段与装配的工艺设计水平,降低船舶装配成本,本文引入了一种基于案例推理CBR的装配工艺知识管理系统,该系统具有船舶装配案例的检索、整理等功能,能够从大量船舶装配案例中提取重要的装配工艺数据,并应用于船舶的分段装配过程中,在工程实际的应用中表明,该基于案例推理CBR的船舶分段装配工艺管理系统具有改善分段效率,提高装配质量等功能。     

船用起重机桁架式臂架制作工艺

为了提高船用起重机全圆管桁架式臂架的制作质量、控制焊接变形和焊后的尺寸,对臂架圆管相贯线及坡口的切割、臂架分段位置法兰的焊接变形控制进行试验,并对试验过程中的数据进行汇总分析,优化臂架制作工艺。在臂架装配过程中,利用不同角度的卡码板进行三维定位、装配桁架结构,保证圆管相贯位置的装配间隙和角度,提高臂架焊接质量。     

基于DELMIA的分段装配仿真研究

对分段装配仿真方法进行了研究,阐述了基于DELMIA的分段装配仿真的具体流程、方法以及人机工程在仿真过程中的应用。并以3100TEU的一双层底分段装配过程为实例,探讨了分段装配仿真的内容和一般步骤,不仅检验了装配设计方案的可行性,同时也为现场施工人员提供了指导资料。     

工程船舶拼板Ⅰ型坡口焊接缺陷产生原因探究

提要针对广泛应用于工程船舶分段的中厚板Ⅰ型坡口不清根焊接,易出现气孔、未焊透、夹渣等缺陷的现状,分别进行了8mm、10mm、12mm板厚不同切割方式、不同间隙拼板Ⅰ型坡口试验,探究了切割方式、装配间隙、焊接方法对焊接缺陷的影响,并分析了缺陷产生的原因.     

CBR方法在船舶分段装配工艺设计的应用

在船舶的生产与制造过程中,分段装配过程的工期长,难度大,是船舶生产制造过程的重点与难点。本文重点针对船舶分段装配过程的工艺问题,引入一种CBR(基于案例推理方法),通过检索和采集数据库中的船舶分段装配案例和数据分析,提高船舶分段装配的工艺水平,并详细介绍了基于CBR方法的工艺设计思路。     

船体分段装配单元决策研究

子装配划分的自动实现方法是装配CAPP的研究难点,针对船体装配工艺设计自动化程度低,影响船舶建造周期和质量,设计了分段装配单元决策系统,建立了分段装配信息模型,基于模糊数学理论,提出了分段装配单元划分的模糊聚类方法,实例表明该方法是合理可行的.     

基于遗传算法的船体分段装配优化

优化装配序列对提高造船生产效率具有非常重要的意义。选择典型的船体分段为研究对象,首先结合生产实际将装配结构层次化,生成子装配体以缩短遗传算法中染色体的长度,加快算法向最优解的收敛速度,提高装配规划效率;然后应用遗传算法得到船体分段最优装配序列;最后利用CATIA软件对分段进行建模,并完成分段虚拟装配过程的仿真演示。实例分析结果验证了应用遗传算法的可行性与有效性,显示其有助于优化船体分段装配顺序。     

基于遗传算法的船体分段装配优化

优化装配序列对提高造船生产效率具有非常重要的意义。选择典型的船体分段为研究对象,首先结合生产实际将装配结构层次化,生成子装配体以缩短遗传算法中染色体的长度,加快算法向最优解的收敛速度,提高装配规划效率;然后应用遗传算法得到船体分段最优装配序列;最后利用CATIA软件对分段进行建模,并完成分段虚拟装配过程的仿真演示。实例分析结果验证了应用遗传算法的可行性与有效性,显示其有助于优化船体分段装配顺序。     

基于量化分析的船体分段装配工艺优化研究

分段装配,按照装配程序划分为分离装配法、混合装配法和放射装配法;按照装配基准面划分为正装法、倒装法和侧装法。因此,基于分段的装配工期最短,或者工时最少,或者工人的施工难度最低,在众多的装配工艺路线中必定能够选择出最优的一种来。     

系统工程原理在平面分段生产线中的应用

系统工程是一门行之有效的现代化管理方法。根据系统工程的原理及系统的三维结构模型,结合船体平面分段自动装配生产线系统要求,通过对该系统要素分析,优化平面分段自动装配生产线的制造方案,实行整体优化和控制,为平面分段自动装配生产线的配置提供参考。     

基于3DS-MAX的船舶生产流程仿真

主要研究模拟船厂制造流程三维建模。通过确定其生产流程,合理运用3DS—MAX软件,完成船舶产品从原料码头进场,经钢材预处理、零件加工、部件装配、分段装配、分段舾装、分段涂装、分段总组直到下水的船舶生产周期的虚拟制造。并在后期进行动画编辑工作,从而完成整个船舶生产流程的系统仿真与动态演示。     

双层底分段装配方案的模糊综合评判

在分析影响选择分段装配方案若干因素的基础上,提出了双层底分段装配方案的多级模糊评判方法,并以实例介绍了二级模糊评判方法的计算过程,以及将计算结果应用于不同方案的优劣比较,从而得出了最优建造方案的全过程.     

船体双壳结构的框架建造法

框架建造法就是将双层壳体分段的“皮”和“骨”支分开制造,然后在“骨”上蒙“皮”,即先将壳板之外的全部结构组成“框架”,再在框架上敷盖壳板的建造方法。建造的步骤分为：下料、小组合、中组合、框架组合和分段合拢等5个阶段。要保证框架建造法的成功必须注意如下：①生产设计要准确;②原材料无变形;③切割精度要高;④部件组装要一步一校;⑤合理吊装和存放,防止变形;⑥使用专用胎架;⑦以框架为基准装配,合理焊接顺序,保证分段精度。     

船体分段装配CAPP关键技术研究

针对船体装配工艺设计自动化程度低,影响船舶建造周期和质量问题,设计了分段装配计算机辅助工艺规划(CAPP)系统,重点研究了基于实例推理(CBR)方法的装配顺序规划中的关键技术,包括分段装配信息模型、实例组织的索引结构、面向对象的实例表示、推理过程中的实例相似度计算方法以及基于遗传算法的装配顺序匹配等内容.最后,介绍了整个CAPP系统的实现过程.     

船舶铁舾件部件化预舾装的研究与探讨

以传统的分段预舾装模式为基础,结合分段的装配流程,在分段结构部件制作时提前把一些舾装件安装在结构部件上,以提高分段舾装件的安装工艺性、提高安装效率、降低安装过程中的高空作业危险。     

曲面分段全建造流程的误差累积及精度预测

以海洋平台典型曲面分段为研究对象,梳理建造企业对切割和弯曲工艺的精度要求及误差响应,以及焊接工艺对应的典型接头力学载荷,并将其作为曲面分段建造的源头误差。基于弹性有限元方法,分析焊接工艺对曲面分段建造精度的影响;考虑切割和弯曲误差对焊接工艺的影响,并预测闭合加工误差的焊接工艺及其产生的焊接变形。为提升曲面分段建造精度的评估效率,建立基于遗传算法的BP(Back Propagation)人工神经网络,并以27组数据为训练样本,以9组数据为验证样本检验其预测的准确性。通过弹性有限元分析研究不考虑、保留及矫正切割和弯曲加工误差等3种情况下的曲面分段建造精度,结果发现三者存在明显差异。考虑切割、弯曲的加工误差及其焊接闭合工艺对曲面分段的建造精度的显著影响,基于遗传算法的BP人工神经网络具有极高的预测精度和稳定性。