自动化岸边集装箱起重机模拟操作系统设计

作为码头前沿的关键装卸设备,岸边集装箱起重机(以下简称"岸桥")的装卸效率在一定程度上决定着集装箱码头的装卸效率.随着自动化集装箱码头建设在世界各地蓬勃兴起,自动化岸桥广泛应用于新建自动化集装箱码头.自动化岸桥应用于新建码头可能存在以下问题:一是岸桥司机和设备工程师对自动化岸桥不熟悉,需要实操培训后才能上岗,从而在无形中导致码头运营成本上升;二是自动化岸桥作业采用远程操作模式,不正确的操作流程和方法不仅会降低码头作业效率,而且存在极大的安全隐患.为了避免在应用自动化岸桥的过程中出现上述问题,鹿特丹港MV2自动化集装箱码头、丹吉尔港TM2自动化集装箱码头、上海港洋山深水港区四期自动化集装箱码头等均向岸桥设备生产商采购自动化岸桥模拟操作系统.     

一种双小车岸边集装箱起重机的小车防撞设计方法

采用失效安全的设计理念,结合码头作业效率优先的原则,建立了主小车摆动模型,给出了双小车的动态防撞策略,试验表明该控制策略有效、可靠,并成功应用于自动化双小车岸桥,保障了双小车岸桥作业的安全和效率。     

自动化集装箱码头单小车自动化岸桥与智能导引车协同装卸作业工艺

目前,世界上已建成及正在建设的自动化集装箱码头多以“双小车自动化岸桥+堆场垂直布置端边装卸”的布局方式为主,较少采用传统的“单小车自动化岸桥+堆场水平布置侧面装卸”的布局,当自动化码头堆场与岸边无充足空间时,宜采用“单小车自动化岸桥+IGV桥底装卸+堆场水平布置侧面装卸”的作业模式,可提高单小车岸桥与IGV协同作业效率。本文提出岸边装卸作业工艺流程及IGV交通组织方案、各级系统适配于工艺流程的功能逻辑要点、操作规范流程及重点注意事项,确保自动化作业有序、稳定、高效进行。     

双小车岸边集装箱起重机分离式中转平台流程规划与安全管理措施

自动化码头岸桥中转平台是集装箱锁扭拆装的重要区域。以大型自动化集装箱码头分离式双小车岸桥中转平台为研究对象,介绍了其结构布置与工作流程,根据实际作业情况给出了中转平台拆装锁扭流程规划、中转平台安全设施分布与安全管理规则措施。实践表明,该方案可保证人员安全,提高平台作业效率。     

自动化集装箱码头堆场海侧轨道式龙门起重机双箱作业工艺

<正>目前,全球大部分自动化集装箱码头堆场海侧轨道式龙门起重机(以下简称"轨道吊")采用单箱作业工艺,只能对20英尺集装箱逐个作业。为了提高堆场作业效率和降低作业能耗,上海港洋山深水港区四期自动化集装箱码头(以下简称"洋山四期码头")堆场海侧轨道吊首创双箱作业工艺,可同时作业2个20英尺集装箱,作业效率是单箱作业工艺的2倍。本文以洋山四期码头为例,介绍自动化集装箱码头堆场海侧轨道吊双箱作业工艺应用情况。     

双小车岸边集装箱起重机中转平台结构改进

中转平台的结构设计直接影响自动化双小车岸桥的装卸效率。结合自动化集装箱码头特点,分析目前存在的中转平台整体布置、台座布置、安全通道布置及硬件保护等方面问题,提出了改进方案。生产实践表明,改进后的新型中转平台更为安全,作业效率更高,可为同类工艺改进提供参考。     

自动化码头单小车岸桥锁销站布置工艺仿真研究

针对采用单小车岸桥的自动化集装箱码头，为分析锁销站布置工艺对码头装卸效率的影响，利用FlexSim仿真软件对3种锁销站布置工艺方案分别建立码头仿真模型，对比分析不同布置工艺方案的设备作业效率、水平运输设备平均循环距离及速度。仿真结果表明：锁销站平行布置工艺方案的装卸效率相比单小车岸桥带拆装锁销平台工艺方案提升1%~13%；锁销站垂直布置工艺方案的装卸效率相比锁销站平行布置工艺方案提升12%~14%。仿真结果可为新建自动化集装箱码头或传统集装箱码头自动化升级改造提供理论支撑。     

双小车岸桥装卸作业仿真与效率分析

在分析双小车岸桥结构参数、运行参数和装卸工艺的基础上,通过Plant Simulation软件建立双小车岸桥仿真模型并进行验证。基于仿真模型测试不同双小车协同策略和不同设备运行参数下的效率并进行对比分析。研究结果表明,影响因素的差异会对装卸效率产生影响,建立的仿真模型可为集装箱码头提升双小车岸桥效率提供参考。     

智能化集装箱码头地面解挂锁工艺方案研究

无论是传统集装箱码头还是自动化集装箱码头装卸船作业时，解挂锁销作业是必不可少且极为重要的环节，在一定程度上影响和制约着码头的装卸船作业效率。智能化、自动化集装箱码头解挂锁工艺方案的确定很大程度上取决于岸桥设备的选型和集装箱码头对岸桥装卸船效率指标的要求水平。本文结合天津港北疆港区C段智能化集装箱码头项目的工程特点、建设规模及装卸船设备选型，介绍与单小车岸桥适配的地面相对固定的解挂锁工艺方案。     

岸桥小车轨道保养维修方法

岸桥小车行走机构一直是集装箱码头技术部门关注的焦点,因为岸桥小车运行稳定是码头生产效率与设备安全工作的保证。在岸桥投产之初,小车机构故障多表现为电气故障,而且占岸桥故障的比例较小;随着岸桥作业量日益增加,岸桥故障多集中于小车行走轮和小车轨道上,不但使小车机构     

自动化码头岸边集装箱起重机双吊具作业工艺

岸边集装箱起重机双吊具工艺可提升码头作业效率。以洋山深水港四期自动化码头岸边集装箱起重机双吊具作业为研究对象,在分析其系统、作业设备、作业流程特点的基础上,阐述其作业工艺实现方式及其可支持工况。实际使用情况表明,该作业工艺具有可行性、优越性、可推广性,可为同类码头作业提供参考。     

自动化双小车岸边起重机中转平台设置分析

<正>随着国内自动化码头的推广,双小车岸边集装箱起重机会逐渐普及,中转平台作为其关键部件,其合理的布置方案和位置确定原则,有利于降低自动化集装箱码头筹建工作中设备选型难度,保证获得较高的运行效率自动化双小车岸边起重机的中转平台是自动化双小车岸边集装箱起重机上的重要机构,是装卸作业时集装箱在岸边起重机两小车之间转换接力的平台。中转平台的布局是否合理将     

自动化集装箱码头冷藏箱区插拔电路径规划

正由于冷藏箱对温度控制有特殊要求,集装箱码头装卸冷藏箱时需要安排工作人员进入箱区实施插拔电辅助操作。就自动化集装箱码头而言,为了确保冷藏箱区正常作业,工作人员必须在规定时间内完成插拔电操作。本文以上海港洋山深水港区四期自动化集装箱码头(以下简称"洋山四期码头")为例,在考虑冷藏箱作业时间窗约束的条件下,结合     

集装箱码头双40英尺岸桥装卸工艺

随着集装箱船舶日益向大型化方向发展,双40英尺岸桥在集装箱码头的应用越来越普遍。目前国内外大型集装箱码头双40英尺岸桥装卸工艺日臻完善,为提高码头作业效率、实现规模经济效益以及提升码头核心竞争力作出重要贡献。本文以上海盛东国际集装箱码头（以下简称盛东码头）和高雄高明集装箱码头（以下简称高明码头）为例,分析双40英尺岸桥装卸工艺的主要影响因素和注意事项,以期为集装箱码头成功应用双40英尺岸桥装卸工艺提供参考。     

上海港洋山深水港区四期自动化集装箱码头客户服务指标体系

<正>赢得客户是企业发展的源泉,市场竞争从根本上而言是企业为赢得客户而竞争。[1]作为上海港自动化集装箱码头建设的排头兵,上海港洋山深水港区四期自动化集装箱码头(以下简称"洋山四期码头")充分发挥智慧、绿色、科技、效率的特质,针对业务流程执行中存在的问题,从提升客户满意度的角度出发,构建客户服务指标体系。本文介绍洋山四期码头客户服务指标体系的主要内容及实施情     

集装箱场桥自动取电小车控制改造

随着国内港口集装箱场桥"油改电"项目的逐步推进,如何提高取电方式的安全性和自动化程度成为业内关注的重点问题。为降低作业成本和提高作业效率,广州港某码头对采用富士电控系统的集装箱场桥实施自动取电小车控制改造。     

基于Petri网的新型集装箱自动化装卸工艺死锁分析及消除

<正>1新型集装箱自动化装卸工艺针对现有集装箱自动化装卸系统效率不高、作业方式不符合国内习惯等问题,本文提出采用高低架行车系统和循环平板小车系统的新型集装箱自动化装卸工艺(见图1)。集装箱码头前沿采用双小车岸桥;堆场采用高架行车系统;前沿与堆场之间的集装箱水平运输通过回字形循环平板小车系统来完成;进出港闸口采用低架行车和堆场后方多路回字形循环小车系统,以实现外集卡进口箱和堆场出口箱集疏港。     

基于多智能体仿真的自动化集装箱码头合理通过能力研究

针对自动化集装箱码头泊位合理通过能力评估问题,基于多智能体仿真建立采用"双小车岸桥(DTQC)+自动导引车(AGV)+自动化轨道吊(ARMG)"工艺的自动化集装箱码头装卸作业模型,对顺岸布置的自动化码头通过能力与码头服务水平、泊位数量之间的关系进行研究。仿真结果表明:码头服务水平(AWTAST)与泊位通过能力呈明显负相关关系,且在一定码头服务水平下,泊位合理通过能力随顺岸式码头泊位数量的增加显著提高。基于仿真结果进行公式拟合,提出了自动化集装箱码头的泊位合理通过能力估算方法,可以为自动化集装箱码头规划与运营提供决策支持。     

岸桥轨上起升高度的合理选择

正岸桥是在码头岸边装卸船上集装箱的设备。随着全球贸易一体化发展及货物运输的集装箱化,我国港口集装箱吞吐量快速增长,推动集装箱船向大型化方向发展,这使得码头面临更大的装卸作业压力。岸桥作业能力是衡量集装箱码头作业能力的重要指标。岸桥单机作业能力是由岸桥最大起重能力、外伸距、轨上起升高度、小车运行速度等因素决定的,其中,轨上起升高度涉及岸桥对大型船舶的适应性、岸桥自身防风能力和稳定性等;因此,岸桥轨上起升高度是码头企业在选择岸桥时需要考虑的重要因素。     

洋山四期自动化码头AGV在悬臂箱区交互作业设计

洋山深水港四期自动化集装箱码头是目前世界上单体规模最大、自动化综合程度最高的自动化集装箱码头。码头的设计吞吐量初期阶段为400万TEU，最终阶段为630万TEU。洋山四期码头水-水中转比例高达50%，为了满足堆场海侧的装卸船作业效率，同时保障陆侧的集卡运输，在初期布局设计上采用了无悬臂、单悬臂和双悬臂式轨道吊的混合装卸方式。AGV不仅在海侧交互区与轨道吊进行交互作业，还可以深入到箱区边侧与单悬臂式轨道吊进行交互作业，大大提高了堆场海侧的装卸船作业效率。基于这种作业工况，开展相关的设计方案研究。结合悬臂箱区的布局设计、AGV路径规则以及运营过程中出现的技术难点，对该方案进行系统分析和阐述。