长方头螺栓成形工艺

本文通过对三种常用的长方头螺栓成形工艺的对比、实验，找出了适合大批量生产长方头螺栓的成形工艺．     

各种锈蚀螺栓,螺钉联接的拆卸方法

各种锈蚀螺栓、螺钉联接的拆卸方法安徽省公路机械厂刘长友机械修理保养中常拆卸锈蚀螺栓、螺钉。拆卸中常出现滑丝、螺栓打转或螺钉头滑脱、螺钉精滑坯、螺杆扭断、锈死拆不动等现象。１六角螺栓联接锈蚀的拆卸六角螺栓联接锈蚀就是螺栓穿人联接件中用弹簧垫、平垫、螺母...     

栓焊结合钢桥高强度螺栓施工质量控制

为了保证大六角高强度螺栓施工质量,以重庆粉房湾长江大桥钢桁梁杆件栓接(摩擦型高强度大六角头螺栓连接副)施工及质量控制为背景,从高强度螺栓的主要参数、高强度螺栓进场验收及保管、工地扭矩系数试验、扭力扳手的选择及使用、摩擦面的处理、大六角头高强度螺栓施工工艺、栓焊结合型高强度螺栓施工顺序、高强度螺栓的验收及防腐等方面进行讨论.实践表明,在高强度螺栓施工过程中,严格按照制定的质量控制要求进行施工,从施工方法、施工要求、施工工艺上,对涉及高强度螺栓质量的各个环节进行把关,可以较好地控制高强度螺栓的终拧合格率.     

6130Q发动机油底壳的冲模调试

针对发动机油底壳拉延件形成复杂成形性差问题，对制件及其成形工艺过程进行分析，改进冲模设计采用压边圈，消除园角部分拉延时的起皱问题，在两次拉模的调试中，采用降低压边圈和凹模压料面粗糙度值，加大凹模园角Ｒ１２，逐步降低拉延筋的高度，增加修边工序，加大小盒端尺寸等措施，解决了制件的起皱开裂，拉断问题，使冲模的调试获得了成功。     

汽车电工专用扳手

在汽车电器附件拆装作业中，一航拆装的六角螺栓，螺母的规格为M4，M5，M6和小六角螺栓，螺母的规格为M8，M10，M12等，传统所用的为呆 扳手，梅花扳手或活络扳手。     

汽车车身板料冲压成形分析与模拟

本文综述了车身板料冲压成形分析与模拟的产生，发展和基本方法，及其对优化冲压工艺过程，降低生产成本和缩短开发周期所起的重要作用，文中着重介绍了板料成形分析与模拟的基本数值方法－逐步更新Ｌａｇｒａｎｇｅ方法（Ｕ．Ｌ．法）以及关于车身覆盖件的数值例子，并指出了今后研究中值得强调和注意的一些问题。     

基于无网格RKPM法的U形弯曲件的回弹分析

作者提出采用动态显式无网格RKPM方法和静力隐式有限元法相结合的弯曲回弹的分析方法,模拟板材的弯曲成形与卸载回弹全过程.采用RKPM模拟板料的成形过程,将成形终了的计算结果导入到有限元分析软件进行回弹分析,并与试验结果及有限元结果进行了比较.比较结果说明:采用RKPM方法与有限元法相结合的方法得到的弯曲回弹角比单独采用有限元法得到的弯曲回弹角更接近试验回弹角.     

车身碰撞盒的回弹试验研究

选择压边力、板料初始尺寸、润滑条件作为试验参数对U形车身碰撞盒进行了冲压成形生产试验,测取了三维空间各点的回弹值。结合试验结果,对影响回弹的因素进行了分析讨论。试验结果表明：回弹随着压边力增大而减小;在一次成形中,试件弯曲的点数影响回弹角的大小。     

薄钢板材料性能与冲压成形

本文介绍了板材冲压性能所包含的部分内容，板材性能的试验方法，间接试验法和直接试验法。板材拉伸试验所得到与成形性能有关的（Rp、Rm、A％、n、r）拉伸试验值中的几个力学性能参数，并阐述了它们与冲压成形之间的关系。     

奔腾B50副车架内高压成形有限元分析

介绍了奔腾B50副车架成形的3个工序（弯管、预成形和内高压成形）。对各工序进行了有限元分析,给出了钢管的成形极限云图和壁厚分布,模拟结果与试验结果吻合很好。     

汽车电工用三头丁字把扳手

在汽车电器附件拆装作业中,一般拆装的六角螺栓、螺母的规格为M4、M5、M6和小六角螺栓、螺母的规格为M8、M10、M12等。传统所用的为呆扳手、梅花扳手或活络扳手。因汽车电器附件安装部位狭窄,在使用以上扳手时就不够灵活,效率也低。为此,我们设计制作了二种三头丁字把扳手,并且充了磁,使用效果甚好特介绍如下。一、工具结构如图所示:该工具结构简单,材料用45     

简议内高压成形技术

本文针对内高压成形技术的概念和工艺，分析了胀形过程中的4种失效形式及控制方法，从而引出该技术的决窍－关键成形力的计算和控制。最后结合在汽车中应用于管状副车架的实例，提出该技术具有能一次成形复杂形状，变形均匀，连续，尺寸精度高等特点。     

成形极限曲线与板材成分及性能指标关系的探讨

采用电化学腐蚀法,用不同宽度的毛坯改变应变状态,做出不同钢种、不同厚度钢板的成形极限曲线,探讨了化学成分、薄板强度、伸长率、n^-值、r值和厚度等多种因素对成形极限曲线的影响,以及成形极限曲线在评价汽车用深冲钢板成形性方面的作用。     

车床车挤削内六方孔的应用

使用简单专用的刀辅具在车床上车削出内六方孔是一种新颖实用的加工方法，它大大简化了加工过程，提高了工效，具有普遍的推广意义。文章分析了车削成形的原理，并提供了刀具、辅具及加工中的主要参数。     

用电动扳手拆装部件

一般情况,拆卸摩托车磁电机、离合器盖等部位的固定螺帽时,要借助飞轮夹持器、转子夹具等工具将其固定才能操作.有时会因螺栓、螺帽的坚固力矩较大,不易拆卸,甚至会损坏螺栓、螺母的六角边,增加了拆卸的难度.     

基于正交试验的侧围外板拉延成形工艺参数优化研究

针对侧围外板拉延成形易产生开裂、起皱以及塑性变形不充分等问题,以某车型侧围外板为研究对象,对影响侧围外板拉延成形质量的工艺参数进行研究。运用单因素变量法,研究了压边力、冲压速度、摩擦系数、模具型面间隙以及拉延筋阻力系数五个变量因素对侧围外板拉延成形质量的影响。运用正交试验法和极差分析法,以降低最大减薄率为目标进行优化,筛选出最佳工艺参数组合。明确了各变量因素对侧围外板最大减薄率主次影响的优化方法,并分析了试验结果方差,得出了影响减薄率的显著因素。运用优化后的工艺参数进行成形仿真,获得了良好的成形效果。利用成形仿真结果指导现场试模,得到无开裂、起皱、塑性变形充分的零件,最大减薄率为19.8%,最大增厚率为3.6%。研究表明,将正交试验应用于成形仿真可以改善侧围外板拉延成形质量,并能提高试模成功率。     

板料成形模拟技术及其应用

本文介绍了板料成形模拟技术的基本方法和应用，建立了车身覆盖件形过程的ＣＡＥ系统，并应用成形模拟技术对新跃进一排半驾驶室左／右后侧围内板成形过程进行了分析计算，将分析结果与进行对比，指导产品设计和成形工艺设计。     

板料拉深成形关键性技术研究

分析了板料拉深成形过程中的基本特征，总结出板料拉深成形中数值模拟技术所涉及到的诸如压边力控制、摩擦与润滑技术、拉延筋、成形极限、二次拉深以及有限元软件选取等一系列关键性问题。指出了解决这些关键性问题所遇到的主要困难，并提出了相应的解决办法。     

基于25%偏置碰撞工况下2000 MPa级热气胀成形A柱的轻量化研究

基于正面25%偏置碰撞工况，通过建立数学模型进行仿真分析，以2 000 MPa级热成形钢替代A柱1 500 MPa级热成形钢，对于材料结构成形方式以热气胀成形方式替代传统热成形方式，在某车型A柱结构上实现了轻量化设计。通过小偏置碰撞性能模拟分析，得出A柱使用2 000 MPa级热成形钢方案满足性能要求；通过成本对比分析，由于零件数量的减少，A柱使用2 000 MPa级热气胀成形整体方案的单车成本及零件质量均有下降。分析结果表明，基于2 000 MPa级热气胀的A柱轻量化设计方案具有可行性，可实现单车成本降低10.51元，与原A柱相比质量降低27.5%，具有良好的经济效益及轻量化效果，同时应用热气胀成形方法减小了A柱腔体截面，使A柱障碍角减小22.2%，有效改善了A柱视野盲区。     

基于汽车安全的热冲压成形技术优化

研究了铌微合金化的热成形钢及其构件的性能,论述了钢材弯曲吸能性能与汽车被动安全的关系,并引入能够满足汽车碰撞综合要求的新的热成形钢的合金成分设计,新成分设计的关键是用Nb微合金化技术细化热成形钢的马氏体组织,或者Nb微合金化的同时去除传统热成形钢中的B元素和Ti元素。结果表明,采用新技术可以大幅度提高热成形钢及其构件的弯曲角和冲及吸能值,并可以有效避免氢致延迟断裂。