油气管道腐蚀失效关键因素分析

对腐蚀管道进行可靠性评估时,影响管道腐蚀速率的不确定性因素较多.为了得到影响管道失效的关键因素,采用蒙特卡罗方法模拟腐蚀尺寸和管道特性的不确定性因素影响下油气管道的失效概率,得到管道随时间变化的失效曲线.利用Matlab模拟随机参数影响下管道的腐蚀发展过程,结果表明腐蚀深度和径向腐蚀速率变异系数是影响管道可靠性的关键因...     

核级管道腐蚀数据的概率统计分析

针对核级管道腐蚀环境的复杂性及腐蚀过程的随机性,提出了基于概率统计方法的最大腐蚀深度预测模型。首先对核级管道进行腐蚀失效分析;其次采用广义极值分布模型（GEV）拟合管道最大腐蚀深度数据,用L-矩法计算模型的参数值,分析核级管道腐蚀深度的统计规律;最后引用回归期的概念预测管道最大腐蚀深度。以某核级管道为例,预测其最大腐蚀深度为4.575 1 mm,超过最大腐蚀深度的概率为0.75%。计算结果证明：应用极值理论作统计分析时,广义极值分布模型具有更广的适用性,该研究对分析腐蚀管道的可靠性和安全性具有一定的意义。     

关于管道钢的应力腐蚀开裂问题

管道应力腐蚀开裂是从潜伏在管道表面上的小裂纹发展起来的,引起应力腐蚀开裂必须同时具备三个条件,即拉应力、特定的腐蚀环境和敏感的管道材料。管道内表面接触Ｈ２Ｓ、ＣＯ２会形成腐蚀性介质,造成硫化物应力腐蚀开裂。埋地管线外壁在保护涂层和阴极保护失效的情况下,也会引起外壁应力腐蚀开裂。中性ｐＨ值应力腐蚀开裂４个因素条件即防腐层、土壤、温度和阴极保护电流的状况。建议要考虑管道裂纹的内检测工具的通过,加强对国     

油气管道腐蚀预测方法研究

文中介绍了3种常见管道腐蚀缺陷及2种腐蚀失效模式,简要分析了油气管道腐蚀预测的国内外研究现状,介绍了油气管道腐蚀预测模型存在的问题及解决途径,针对这些问题提出了建议,对油气管道的腐蚀预测研究提供参考。     

管道腐蚀缺陷的有限元分析

为了研究腐蚀缺陷对管道的影响,通过ANSYS建立了不同尺寸的腐蚀缺陷,验证了模型的准确性,并研究了不同缺陷深度、长度、宽度对管道的Von mises应力影响,进而分析了缺陷深度和缺陷长度对于管道承载极限的影响。结果表明,管道的Von mises应力受缺陷深度和长度影响较大,缺陷宽度到达一定值时,对管道Von mises应力几乎无影响;缺陷深度的增大,大幅度降低了管道承载极限,对于缺陷长度较大的管道,影响更明显。     

在役天然气管道的可靠性分析

含缺陷天然气管道的可靠性分析是石油化工行业的一个重要课题。结合可靠性分析的定义,介绍了结构可靠性的基本原理,讨论了腐蚀减薄设备的可靠性模型和可靠度的计算方法。基于可靠性理论,综合考虑了缺陷深度、管道壁厚、管道直径、屈服强度、操作压力等的随机性,确定了天然气管道的可靠度与腐蚀深度的关系。根据一次二阶矩法,建立了腐蚀减薄管道的可靠性模型。根据在役天然气管道的定期检验结果,结合设备可靠性的概念,对于在役天然气管道的减薄的危险部位进行可靠度计算,得出其减薄后的失效可能性。这对该天然气管道的风险评价和延长其检验周期有重要的意义。     

原油管道内腐蚀检测技术研究

某输油站内原油管道过路埋地段在使用过程中,发生了内腐蚀穿孔泄漏.文中针对该条原油管道内腐蚀泄漏情况,通过使用超声相控阵内腐蚀检测技术对该条管线进行内腐蚀缺陷扫查,并结合管段相对高程和管内原油介质成分分析结果,对该条原油管道内腐蚀穿孔现象进行原因分析.结果表明,该条管道属于典型的静置管道,管内原油含水量大,氯含量较高,油...     

孔洞型腐蚀损伤管道剩余强度评价

对孔洞型损伤缺陷管道进行了受力分析,研究了腐蚀损伤沿管道壁厚分布规律,建立了孔洞型腐蚀损伤管道剩余强度评价模型,并对孔洞型腐蚀损伤缺陷进行剩余强度评价。结果表明:腐蚀深度一定时,极限压力随腐蚀损伤层长度增大而减小;腐蚀区长度一定时,极限压力随腐蚀损伤最大深度增大而减小。     

管系应力计算在工业管道检验检测中的应用

在工业管道的检验过程中,采用商业化管系应力计算分析软件,对管道系统的整体应力状况进行分析,确定出应力载荷较大的危险点,有助于检验人员发现应力腐蚀开裂等缺陷,保障不停输全面检验的准确性和可靠性。文中介绍了一个成功的应用案例,该案例中发现了几处典型超标缺陷,说明在工业管道检验检测时,与管系应力计算有机结合,有助于检验人员找出危险管段,提高了检验的有效性与针对性。最后还提出了开展基于管系应力分析的工业管道检验检测的几个步骤与注意事项。     

腐蚀管道体积型缺陷评价方法

结合管道完整性管理和合于适用评价的管理理念,重点介绍了6种评价腐蚀管道体积型缺陷的方法,并对他们在流变应力、缺陷形状、鼓胀修正因子方面的差异进行了对比分析.最后介绍了一种国内科技工作者研究的评价方法,该方法考虑了弯矩、拉伸的组合作用,可科学准确地计算出腐蚀管道的剩余强度.便于评估人员选择合适的评价方法,确保管道安全运行管理.     

输油站场管道腐蚀调查与分析

输油气站场管道敷设复杂,且多数没有实施区域性阴极保护,存在腐蚀风险。选择输油气站场典型腐蚀调查点,通过外观检查、厚度测试、漏点检测、粘结力测试及缺陷点活性评价,对某输油站场防腐层、保温层性能及管道腐蚀情况进行调查。结果表明：生产区管道防腐层失效严重,管体腐蚀,最大腐蚀坑深2.18 mm;立管出入土界面也存在腐蚀。文中分析了腐蚀原因,给出了站场维护维修建议。     

埋地长输管道外检测技术现状及发展方向

管道敷设并运行后,往往会存在一些缺陷,这就需要通过各类检测手段及时发现缺陷并评价其对管道安全的影响.管道外检测是管道完整性管理的重要基础工作,是保证管道安全的重要技术手段.通过外检测可以及时发现管道存在的外腐蚀和防腐保护系统缺陷,避免因外腐蚀导致的各类管道事故,具有巨大的经济效益和社会效益.介绍了管道外检测技术的主要内...     

大口径水平架空钢质管道的减薄涂层腐蚀特征

大口径水平架空介质输送钢质管道早期腐蚀可以直接导致管道寿命期频繁维修、费用成倍增加,甚至严重危及生产线正常工作。通过对管道圆周随机涂层厚度测试,发现涂层减薄位置具有一定规律性且管道涂层提前失效的原因与涂层的厚度分布不均匀有直接关系,同时提出管径大小、介质温度、涂层结构、空气湿度、粉尘浓度等因素下的减薄涂层防腐强度推荐公式和腐蚀控制要点。     

长输油气管道外腐蚀缺陷修复技术对比研究

金属管道材料与周围介质发生化学、电化学或物理作用成为金属化合物,造成管道金属体受损,甚者可能造成管道穿孔,使油气发生泄漏,影响正常输油气生产,造成环境污染等事故。文中介绍了长输油气管线外腐蚀类型,对外腐蚀缺陷的定义及现行的输油气管道外腐蚀缺陷修复的主要技术做了说明,对各种修复技术的优缺点做了比较,以表格的形式对不同的外腐蚀缺陷类型的修复方法做了汇总,并通过实例说明了部分方法在管线外腐蚀缺陷修复中的应用。     

漏磁式智能检测在管道中的运用及管道腐蚀分析

天然气输送管道在生产运行中，在内部不可避免的受到输送介质的腐蚀，在外部由于施工建设质量、绝缘层的缺陷、阴极保护不足等诸多因素的影响，同样存在腐蚀，并且随生产年限延长而逐年加重，安全隐患增大。因此，对管道内外腐蚀检测是监测、评价管道的重要项目之一。西南油气田分公司在国内首次引进国外漏磁式智能检测技术。文章分析了该项技术的检测参数、置信度、经济效果评价和存在的缺陷，论述了管道内、外腐蚀的原因，提出了减缓腐蚀的各项建议。     

腐蚀管道剩余寿命预测方法

基于可靠性理论,提出了一种预测管道腐蚀剩余寿命的新方法,即管道腐蚀可靠性寿命预测方法。该方法包括建立腐蚀管道的失效状态函数、腐蚀速率等变量的概率分布模型、管道失效概率和可靠度随时间的变化规律;然后根据管道所处地区级别和风险等级给定目标可靠度,确定管道的腐蚀剩余寿命。运用此方法预测了新疆采油一厂红浅注汽管道的腐蚀剩余寿命,为该管道腐蚀检测周期的确定提供了科学依据。     

基于灰色马尔可夫理论的油气管道腐蚀剩余寿命预测

以灰色理论的标准GM（1,1）模型和马尔可夫TPM理论为基础,提出了基于灰色马尔可夫理论的油气管道腐蚀剩余寿命预测方法。利用灰色马尔可夫理论预测腐蚀油气管道剩余寿命的步骤主要包括：最大允许腐蚀深度的确定,腐蚀速率的预测以及剩余寿命预测。并基于该方法,采用VB系统开发了实用软件,简便可靠。该方法可以在腐蚀速率波动比较大的情况下预测油气管道的剩余寿命,为油气管道腐蚀检测周期的确定提供了科学依据。     

超声导波技术在压力管道腐蚀检测的应用研究

在传统的管道腐蚀检测技术中,一般采用逐点测量管壁厚度的方法检测管道的局部腐蚀,无法实现管道的全面检测,并且无法对占压、跨越、穿越和未开挖等处的地埋管道进行腐蚀检测。目前,导波技术在国内外压力管道腐蚀检测中得到了广泛的应用,在解决了上述问题的同时,此项技术在应用过程遇到了一些技术难题,特别是管道缺陷信号的提取和辨识。文中介绍了管道导波检测的基本原理和导波应用的案例。     

蒸汽管道失效成因分析

通过力学性能测试、化学成分分析、金相检查和扫描电镜分析等方式对一段运行的蒸汽管道失效原因进行了详细分析,得出失效的根源是不合格的金相组织在应力作用下腐蚀开裂。最后指出在役管道定期检验应增加金相检查作为辅助手段。     

基于全尺寸试验的X80管道腐蚀缺陷评价方法验证分析

文中在调研含腐蚀缺陷X80管道全尺寸压力爆破试验数据基础上,对ASME B31G-2012、ASME B31G-1991、PCORRC、LPC-1、SHELL 92评价方法的失效压力评价结果进行验证,并用线性回归分析方法对比分析了各评价方法用于X80管道腐蚀缺陷评价的准确性和可靠性。对比分析结果表明:管道腐蚀缺陷深度或长度较大时,各评价方法的预测失效压力差异更明显,其中流动应力、腐蚀面积参数、鼓胀因子等因素共同影响了评价结果的保守性;LPC-1方法预测的准确性最高,SHELL 92方法最保守。