江铃汽车驱动桥桥壳有限元分析

利用Solidworks软件建立一辆江铃汽车驱动桥壳3D模型。基于ANSYS Workbench协同仿真平台,模拟驱动桥壳台架试验国家标准中规定的试验工况进行有限元分析,求得该车驱动桥3种不同厚度桥壳的弯曲刚度、垂直静强度和疲劳寿命。结果表明,3种厚度的桥壳都具有足够的静强度和刚度,疲劳寿命均达到国家标准。     

基于疲劳寿命的驱动桥壳可靠性与轻量化设计

为提高驱动桥壳的轻量化水平和道路行驶疲劳可靠性,对驱动桥壳进行6-Sigma稳健性多目标轻量化设计。首先,建立驱动桥壳的虚拟台架仿真模型,并进行垂直弯曲刚性和垂直弯曲静强度的仿真分析,将仿真得到的桥壳本体各测点变形量和关键受力点应力值与试验结果进行对比,以验证桥壳虚拟台架仿真模型的可信性。其次,建立驱动桥壳的最大垂向力仿真模型,结合耐久性强化路面下驱动桥壳板簧座处的垂向载荷谱,基于名义应力法,对驱动桥壳进行了道路行驶工况下的疲劳寿命分析。然后,选取驱动桥壳本体各截面壁厚为设计变量,基于熵权法和TOPSIS（Technique for Ordering Preferences by Similarity to Ideal Solution,TOPSIS）方法研究各壁厚变量对桥壳综合性能的影响。结合RBF（Radial Basis Function,RBF）近似模型和NSGA-Ⅱ算法（Elitist Non-dominated Sorting Genetic Algorithm,NSGA-Ⅱ）对驱动桥壳进行基于疲劳寿命的多目标确定性轻量化设计,获取Pareto最优解集,选取桥壳的优化方案。最后,基于蒙特卡罗模拟抽样方法和微存档遗传算法（AMGA）对驱动桥壳进行了多目标6-Sigma稳健性轻量化设计,得到桥壳稳健性优化方案。研究结果表明：稳健性优化后,驱动桥壳本体的疲劳寿命降低了12.3%,但和初始结构的疲劳寿命相比,仍提升了117%;桥壳本体疲劳寿命正态分布的标准方差下降了72.1%,说明桥壳本体的疲劳可靠性得到了大幅提升;桥壳本体的质量升高了1.8%,但和优化前的桥壳原结构相比,仍实现减重5.9%。     

基于载荷谱的驱动桥桥壳CAE分析

本文通过介绍基于载荷谱的驱动桥桥壳CAE分析。驱动桥桥壳为整车承载的关键部件,失效后整车丧失行驶功能,并可能带来交通事故,因此桥壳在设计开发初期进行设计校核、台架试验及整车耐久路试。为减少初期设计风险,避免设计开发过程中迭代改进次数,缩短开发周期,桥壳前期CAE分析准确性至关重要。目前桥壳CAE分析基本采用QC/T533标准的垂直弯曲疲劳台架工况分析,不能分析桥壳纵向、横向强度、刚度及疲劳寿命,也不能分析桥壳附件如减震器支架等强度、刚度及疲劳寿命。基于载荷谱的桥壳CAE分析通过导入整车路试载荷谱,在桥壳受力位置施加作用力,分析桥壳所有位置强度、刚度及疲劳寿命是否满足设计要求。     

某轻型汽车后桥壳体疲劳寿命分析

针对驱动桥壳疲劳寿命小易预测的问题,提出了基于有限元的桥壳疲劳寿命预测方法,并模拟桥壳试验条件下的疲劳载倚.借助疲劳寿命分析软件估算出桥壳各部分的疲劳损伤情况.与桥壳台架试验结果进行对比町知,试验数据和计算结果基本一致,由此表明基于有限元技术的桥壳疲劳寿命预测可行.     

组合工况下自卸车驱动桥壳强度分析

为满足驱动桥壳越来越高的性能需求,以TY-1型商用驱动桥壳为研究对象,通过HyperMesh软件建立以3D实体单元为基本单元的有限元模型,在此基础上对驱动桥壳结构的静力、模态性能进行分析,得出应力、应变分布情况和前5阶模态下的固有频率及振型。分析结果表明,桥壳强度和刚度基本满足设计要求,且不会与地面激励产生共振。对驱动桥壳进行疲劳寿命分析,得到疲劳寿命云图,结果表明桥壳疲劳强度满足要求,进一步验证了设计的合理性。     

装载机驱动桥壳的载荷谱与疲劳寿命分析

为对装载机驱动桥壳进行疲劳寿命分析,建立了一套动态测试系统,对一台ZL50装载机的驱动桥进行动力学测试,得到其典型工况下的应变与应力的时间历程,编制成典型载荷谱,并计算了该桥壳的疲劳寿命.计算结果表明:该桥壳具有较好的疲劳寿命;但疲劳寿命分析的关键区域与最大静应力区域并不一致.     

驱动桥壳优化设计与分析

本文针对桥总成生产实际问题对某驱动桥壳结构进行优化,通过建立驱动桥壳的有限元模型,分析比较了优化前后桥壳的静强度和静刚度,研究了优化后桥壳的模态,计算了优化后桥壳的疲劳寿命,并通过台架试验进行验证。     

基于HyperMesh的某转向桥轴头优化设计

某转向驱动桥桥壳总成在垂直弯曲疲劳试验中,轴头开裂,严重影响该产品的交付时间。为了按期交付客户,节约试验资源,采用有限元分析,对轴头进行优化设计,达到设计要求,为此类产品设计提供参考。     

某重型汽车驱动桥壳疲劳寿命分析

1引言 驱动桥壳是汽车的主要承载部件之一,尤其是重型汽车,超载多,车辆行驶工况复杂,在实际行驶中,桥壳因长期受到交变载荷的作用,容易发生疲劳破坏,而疲劳破坏往往是在没有明显预兆的情况下突然发生的,易造成严重事故.因此,驱动桥壳除具有刚度和良好的动态特性之外,还必须具有足够的疲劳强度.为了检验这一项设计目标往往需要反复的疲劳试验,试验费用相当昂贵,因此,通过CAE模拟仿真计算来指导和部分取代试验工作成为桥壳疲劳研究的一种必然趋势.     

某轻卡驱动桥壳疲劳寿命分析及结构优化

汽车驱动桥是汽车的主要传力件和承载件,与从动桥共同支承车架及其上的各种重量。并承受由车轮传来的路面反作用力和力矩。驱动桥壳又是主减速器、差速器及驱动车轮传动装置的外壳,因而驱动桥壳应具有足够强度和刚度。这要求后桥在强度、刚度、韧性上有较高水平,因此对桥壳的疲劳寿命要求颇为严格,利用计算机辅助工程(CAE),可以对汽车关键零部件进行寿命预测,可大大缩短开发周期,又能节省大量试验费用。本文建立驱动桥壳有限元模     

FE Analysis and Optimization of Vehicle Drive Axle Housing

建立了基于ANSYS的汽车驱动桥壳的参数化有限元模型,在最大垂向力工况下对桥壳进行静力分析,得到桥壳的应力和位移分布规律.对桥壳进行模态分析,得到桥壳1～5阶固有振动频率.通过疲劳寿命分析,获得桥壳各部分的疲劳寿命和安全系数.最后采用目标驱动优化方法对桥壳进行以轻量化为目标的优化.有限元分析和试验验证结果表明,优化后桥壳轻量化效果明显,应力与变形符合要求.     

汽车驱动桥壳台架试验的有限元模拟

在Pro/E环境下建立某汽车驱动桥壳3D模型，利用ANSYS软件，按国家驱动桥壳台架试验的标准，在计算机中采用有限元方法模拟其垂直弯曲刚性试验、垂直弯曲静强度试验。分析结果表明，该桥壳具有足够的静强度和刚度，产品设计满足要求。同时将有限元计算结果与试验结果进行了对比，吻合较好。     

某型叉车驱动桥壳极限承载状态有限元分析

以某型成熟驱动桥壳产品为依托,根据叉车的使用情况和桥壳的安装布置情况,进行了桥壳极限承载状态的受力分析,且基于有限元法计算了桥壳的强度和刚度,校核分析结果与疲劳台架试验和市场使用的情况基本相吻合,可见该极限承载状态的校核方法具有一定的实用价值。     

汽车驱动桥壳新型压装工作台的设计

本文介绍了现有驱动桥壳压装工作台的结构及工作原理,对冲压焊接式桥壳半轴套管与桥壳本体之间的两种主要固定连接方式进行了比较。给出了驱动桥壳压装工作台控制系统的硬件与软件的设计。将PLC应用于驱动桥壳压装工作台控制系统中,使得驱动桥壳半轴套管压装控制过程更加精确,产品质量和生产效率大大提高。     

驱动桥振动噪声的仿真与试验研究

为预测驱动桥的振动噪声,首先,建立了驱动桥总成的有限元模型,着重考虑双曲面齿轮副接触的设置和轴承的简化,仿真得到桥壳表面的振动;其次,建立了桥壳辐射噪声的边界元模型,利用仿真得到的桥壳振动数据来预测桥壳辐射噪声;最后,对驱动桥振动噪声进行台架试验。结果表明,仿真结果与试验数据基本一致:桥壳后盖的振动最大,其次是主减速器壳的小齿轮外轴承座位置;驱动桥的齿频和2阶齿频对振动噪声的贡献量相差不大。研究显示,基于驱动桥的有限元和边界元模型预测振动噪声是可行的。     

基于CAE的驱动桥壳设计方法探讨

为解决某些驱动桥壳虽然满足传统设计要求、但在台架试验中不符合行业标准的问题,在对驱动桥壳研究的基础上,提出了基于CAE的驱动桥壳设计方法。通过实例验证,所提出的以桥壳台架试验要求为校核标准并包括结构参数优化的桥壳设计计算方法是可信的。     

汽车驱动桥壳台架试验仿真及验证

在Pro/E环境下建立某汽车驱动桥壳3D模型,利用NX Nastran软件,按国家驱动桥壳台架试验的标准,在计算机中采用有限元方法模拟其垂直弯曲静刚性试验、垂直弯曲静强度试验和垂直弯曲疲劳试验。同时将有限元计算结果与试验结果进行了对比,吻合较好。因此用有限元模型模拟台架试验的方法是可行的,能实现在设计阶段对试验结果的预测,有效地降低设计成本,缩短设计周期,产生较好的经济效益。     

某汽车驱动桥桥壳有限元分书

以某型汽车后桥为例,应用三维建模软件及有限元分析软件对驱动桥桥壳进行有限元分析,为驱动桥桥壳的设计提供理论设计依据。     

基于有限元的某矿用车桥桥壳结构优化设计

文章主要对国内某矿用车驱动桥桥壳在设计工况下的可靠性进行有限元分析,并结合售后故障对该驱动桥壳进行结构优化。采用非线性静力有限元方法,考虑加工与铸造工艺,对桥壳进行多轮结构优化后,桥壳结构最大应力明显下降,从而降低了桥壳售后故障率,有效的提高了整桥可靠性。     

基于HyperMesh的某支承桥桥壳优化设计

某支承桥桥壳总成在垂直弯曲疲劳试验中,桥壳开裂,影响了产品开发的进度。为了按期完成台架验证,降低开发成本,采用有限元分析,对桥壳进行优化设计,达到设计要求,为此类产品设计提供参考。