基于全参数化模型的白车身多学科设计优化

在某车型前期开发中,引入"分析驱动设计"的理念,建立了隐式全参数化白车身模型,并根据整车的空间布置,设定了车身架构关键参数的有效变化范围;通过试验设计建立近似模型,分析了白车身架构关键参数对刚度、模态和被动安全性的影响;最后进行整车优化,获得了满足刚度、模态和被动安全性能等多学科性能要求的前期白车身架构。     

基于模态和刚度灵敏度分析的白车身轻量化研究

以某在研车型为研究对象,建立了白车身有限元模型,以车身板厚为设计变量,基于模态和刚度进行了灵敏度分析,综合考虑汽车的制造成本和性能要求,找到影响较大的部件进行优化,并确定最终方案。经过优化白车身共减重10.2 kg,轻量化指数降低了0.22,性能验证分析的结果显示白车身模态、刚度、强度、安全各项性能均能满足目标值的要求,表明基于模态和刚度灵敏度分析的白车身轻量化分析方法是有效的。     

某乘用车白车身总拼试制生产线分析

目前,中国已经成为世界上最大的单一汽车产销市场。中国市场上的乘用车白车身主流方案是以碳钢冲焊成型为主,每一款乘用车型从研发到正式批产都会先进行白车身试制生产验证,以确保白车身方案的结构及性能满足设计要求。白车身试制过程的总拼集成工序是其关键工序之一,常规量产的总拼生产线由于车型生产固定,如果调整生产车型需要投入大量的时间和人力,则不能适应白车身总拼试制柔性化、快速切换生产的需求。因此,对乘用车白车身总拼试制生产线研究对中国乘用车的试制生产开发能力提升具有重要意义。文章以某碳钢白车身总拼试制生产线为例,对该类型的总拼试制生产线布局及应用方案作详细的分析研究。     

车身支架设计方法

现在每个整车生产企业的车型越来越多;在这样的环境中,每一个车型的综合竞争实力显得越来越重要;从质量,周期和成本的考虑,成本也越来越重要;而在一个整车开发过程中,白车身的零件数量大约有300多个零件,而小零件的数量大约占白车身总零件数量的一半;所以小零件的设计在整个车型设计中的重要性是不可忽视。     

基于框架式全铝车身电动汽车后排女性假人防下潜的研究

随着车身轻量化的需求,车身结构在选材方面突破了传统车身,随着铝型材车身应用越来越广泛,为了满足铝型材车身在性能上符合后排女性乘员下潜的要求,控制后排女性乘员下潜现象的发生,避免设计验证阶段出现重复设计,减少重复性方案性验证.根据传统车身结构,结合某车型铝型材车身特有结构,对安全带布置和锁扣选用等方面试验验证数据表明,安...     

粘接密封技术在白车身制造中的应用

结合江铃公司新开发某车型的生产工艺,介绍了折边胶、点焊密封胶、隔振胶、成型胶和发泡胶等有关胶粘剂的性能、用途及其在白车身中的使用部位;以典型部件为例,详细论述了上述胶粘剂的施工工艺步骤和注意事项;最后,归纳、总结了白车身生产中使用的胶粘剂的通用性能要求及其施工工艺要求。     

基于拓扑优化的白车身扭转刚度性能设计

车身扭转刚度对整车操纵稳定性和NVH性能具有重要的影响,是车身设计的重点和难点。文章针对某车型白车身的扭转刚度性能提升设计,通过采用局部结构拓扑优化的方法,有效识别了提升性能的局部拓扑优化结构,以最少的重量增加实现性能最大化设计,并制作了实际加强方案,白车身仿真分析验证了方案的有效性。     

早期开发阶段白车身轻量化方法研究

为满足车身轻量化需求,提出一种在开发早期阶段进行白车身轻量化的方法,以控制车身性能与质量。通过考虑多工况下的白车身载荷传递路径,布置车身结构形式;结合隐式参数化建模技术,搭建全参数化白车身模型,从结构替换寻优方面提升车身性能,从断面尺寸优化及零部件厚度优化方面降低车身质量。通过在某SUV车身设计中应用此方法,在确保模态刚度性能满足要求的前提下,实现车身减重27kg,为白车身后期的详细设计提供了合理的基础结构。     

电动汽车车身结构设计与轻量化策略

为设计开发一种新型电动汽车车身,给出该小型电动汽车车身设计过程的架构方案,提出设计过程中实现尺寸、性能、重量等目标的管控方法。为确保汽车车身各项性能目标的实现,采用CAE仿真技术进行多维度分析评估,将车身性能立体化呈现,及时发现风险点,并进行同步修正设计,得到良好的车身结构。在重量控制方面,通过多材料、多工艺的应用实现车身的轻量化,初步完成该型电动汽车的钢铝混合车身设计,为该新型电动汽车车型量产提供理论依据。     

某皮卡车型前围透过声控制的方法探讨

白车身是汽车的重要结构之一,随着经济快速发展,消费者对车辆的使用性能要求越来越高,尤其是对乘员舱内的驾驶体验和对乘员舱内部声音要求.以某皮卡车型为研究对象,介绍前围透过声控制的方法,为后期开发皮卡车型提升NVH (Noise Vibration Harshness,噪声、振动与声振粗糙度)性能提供设计思路.     

白车身柔性测量工装拼台的设计及应用

介绍了白车身测量拼台的结构特点及白车身定位原理,分析了在同一拼台中如何实现多种车型柔性测量工装结构特点,采用柔性测量拼台的简易性解决不同车型在检测定位时对工装的切换要求,实现单一拼台测量由1种车型提高到4种车型,极大节省了工装测量拼台的设计与制造成本。     

混流生产车型管理系统的开发

介绍了应用工业控制计算机功能、自动化控制技术建立混流生产车型管理系统,实现多车型汽车白车身生产的自动化、信息化以及数据处理的开发过程。根据生产实际需求和软件基本要求,定义车型数据的数据类型;定义数据交换方面的MES和MCB、PLC和MCB之间的握手信号;分配数据存储和互相访问的内存区域,正确设计数据传递交换的流程。     

白车身加工过程中车型与派生防错探讨

白车身车型与派生数量日益增多的背景下~([1]),完全依靠作业人员进行识别很难保证白车身能够正确的加工。为消除出错带来的成本浪费,确保产品车按期交付,同时减轻作业人员的心理压力,专注于品质加工,探讨了白车身加工过程中车型与派生防错这一课题~([2]),提出了防错的三个手段,分别是机械手段,气路手段和电气手段~([3]),还详细介绍了如何有选择性的运用机械、气路或电气等手段,以及如何依靠车型与派生信息准确传递,最终实现车型与派生防错的目的。     

某型轻卡白车身静动态特性试验与分析

为了积累数据用于新车型的开发和同类车身的对标分析,文章分析了某型轻卡白车身结构特性参数,并通过白车身的静刚度试验和模态试验获得相关数据,利用DHMA-V2.5分析软件处理试验数据,结果表明:该轻卡白车身弯曲刚度不足,基频较高能有效避开发动机共振频率,为后续车型改进和新车型开发提供了有效的数据支持。     

网格变形技术在车身改型设计中的应用研究

本文中将网格变形技术应用于某基础车型的改型设计中.根据拟定的变形方案,改变白车身有限元模型的几何尺寸,高效地建立新车型的有限元模型,并通过有限元分析对其性能进行预测.结果表明,网格变形技术避免了设计对详细CAD数据的依赖和费时的仿真准备工作,缩短了车型开发周期,降低了开发成本,真正体现了CAE引导设计的理念.     

基于BP神经网络模型的白车身轻量化安全性评价

通过有限元模拟和BP人工神经网络相结合的方法,开展基于白车身对整车安全性能的评价。采用10款车型的有限元分析结果,建立BP人工神经网络,通过白车身安全系数、轻量化系数和弯曲刚度可以较好地预测整车安全星级。在该网络模型下,在白车身设计开发阶段就可以判断整车的碰撞安全是否满足星级开发目标,进而及时进行优化。     

白车身接附点动刚度优化设计

白车身接附点动刚度性能对整车NVH有较大影响,通过对关键点进行动刚度分析,可以为车辆NVH性能改进提供理论参考,同时有利于缩短开发周期及降低开发成本.以某款车型为研究对象,阐述了详细工程设计阶段白车身接附点动刚度分析的基本原理、分析方法及评价标准,建立白车身有限元模型,利用NASTRAN进行模态频率响应分析,并结合该车型动刚度计算结果对相对薄弱点进行结构优化设计.通过动刚度锤击试验与CAE分析结果进行对比,验证了后者的准确性,从最大程度上保证了该车中低频NVH性能.     

基于隐式参数化的车身概念开发

以某新车型研发为契机,运用"分析驱动设计"进行概念阶段的车身开发。基于参数化技术构建白车身和覆盖件的全参模型,通过模态和刚度仿真评估车辆的NVH性能,并基于模态和刚度进行厚度灵敏度分析;同时,通过与同级别车型前/后悬架、动力总成等有限元模型进行耦合,进行了整车碰撞仿真,以评估其耐撞性能,在早期阶段快速获得整车综合性能,缩短满足结构刚度、NVH性能、耐撞性和轻量化等要求的车身结构的开发周期。     

高柔性白车身主拼技术的研究与应用

白车身主拼是指将地板、侧围、顶盖横梁分总成拼合后,焊接成一个精确、稳定车身结构的工艺。高柔性白车身主拼技术主要研究提高生产线柔性,解决白车身主拼工位车型混流能力低的问题,是汽车焊装核心技术,对汽车焊装工艺的进步与发展有重要意义。通过设计一种高柔性白车身主拼系统,放弃地板、侧围、顶盖横梁定位夹具自身混流方式,改为车型专属定位夹具,结合AGV物流转运和线外立体库自动存取技术,消除主拼柔性能力对白车身产品一致性和工艺面积的强要求,最终实现高柔性生产需求。该技术适合应用于高端汽车品牌,满足车型个性化、定制化需求。     

某款轿车变型开发中车身结构轻量化的研究

本文中针对现有平台车型C-NCAP五星级碰撞安全车身,基于车身结构轻量化要求,通过CAE仿真改进车身结构,开发了一款满足C-NCAP五星级碰撞标准的全新紧凑型A级轿车。在现有平台车型基础上,构建高精度整车碰撞有限元模型,通过前纵梁、副车架和前防撞梁结构的改进设计,以整车加速度波形、前围侵入量和前纵梁变形模式等为结构开发目标,进行车身轻量化设计。结果表明,在达到车身结构轻量化要求的同时,改善了车辆的安全性能。