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针对某型牵引车在使用过程中出现个别车辆的传动轴中间支撑吊板支架开裂现象,本文首先利用Hypermesh软件对汽车传动轴系统进行前处理,利用ABAQUS软件进行模态分析。然后利用ADAMS软件进行刚柔多体动力学载荷分析,最后利用ADAMS获取的载荷。在ABAQUST进行中间支撑强度分析,找出汽车传动轴中间支撑吊板异常开裂的原因,并提出解决方案。 相似文献
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传动轴中间支承轴承使用较短的时间后,就出现麻点、剥落,甚至散架等早期损坏现象,从而引起传动轴发响抖动等故障,其主要原因是中间支承轴承安装位置不正确,偏离原设计要求.在转动、传力时,除承受所传递的转矩外还须承受由于安装位置不当而引发的额外载荷,使轴承出现早期损坏。传动轴中间支承轴承经常损坏的原因有:中间支撑吊架螺栓孔与螺栓配合间隙过大:车架变形;传动轴不平衡量过大:中间支撑吊架橡胶垫老化或质量太差. 相似文献
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针对后驱车型传动系统高阶弯曲模态共振引起的车内噪声问题,利用激振器对试验模态结果的影响因素进行研究,使用最小二乘复频域法进行模态参数识别,并综合运用试验和仿真手段对模态的敏感度进行分析,并提出有效的优化措施。研究结果表明,传动系统间隙和变速器档位对弯曲模态试验结果有明显影响,传动系统四阶弯曲模态共振引起了车内噪声问题,该模态的质量敏感位置位于第二段和第三段传动轴,可通过调整后桥输入法兰质量分布实现降噪6 dB(A),优化传动轴支撑点的位置可有效提升传动系统弯曲模态频率,并降低其引起的7 dB(A)噪声响应。 相似文献
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本文讲述了一款重卡用大规格传动轴总成的设计研发及流程,对传动轴的构件要素做了简述,以满足传动轴总成所能承受的最小屈服转矩为约束条件,对十字轴、轴管、花键轴、中间支撑等关键部件做了受力分析及校核,对传动轴的正向设计有一定指导意义。 相似文献
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为准确分析驱动桥齿轮传动系统的动力学特性,指导驱动桥的减振降噪设计,进行了驱动桥总成的刚柔耦合建模和试验研究。首先,采用有限元法建立了齿轮、桥壳和主减速器壳体等结构模型;然后,结合用多体连接单元模拟的轴承、花键和传动轴中间支撑等部件,构建了完整的驱动桥刚柔耦合模型;最后,对驱动桥进行自由状态和整车安装状态下的模态试验。结果表明:驱动桥在自由状态的振型不能反映实际约束下模态振型;因此不能单独将驱动桥作为研究对象,而须进行包括与之相连接的传动轴和钢板弹簧等部件在内的整车安装状态下的模态试验;将轴承和花键等部件简化为多体连接单元,可在保证模型计算精度的前提下,显著提高计算速度;驱动桥模态仿真和试验结果误差在7%以内,说明驱动桥刚柔耦合模型是合理的,对研究驱动桥的振动噪声特性有一定的工程实际意义。 相似文献
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以一轿车动力总成悬置系统为研究对象,建立动力总成悬置系统动力学模型,计算该模型的刚体模态,并在整车状态下进行动力总成悬置系统及车内方向盘和座椅导轨的振动测试。计算和实验结果表明,合理分配刚体模态频率和提高刚体模态解耦率对整车NVH性能有显著提高。 相似文献
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建立了后桥辅助驱动系统的6自由度振动模型,利用Matlab编写了刚体模态和解耦率计算程序,验证了其准确性,最后通过衬套刚度优化了刚体模态分布和解耦率。 相似文献
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1传动轴的结构特点
EQ1061T系列汽车采用开式管状传动轴,分前、后两节:前节是带支承的中间传动轴,后节是带滑动花键的双万向节传动轴。传动轴系统由中间传动轴及支承总成、传动轴带滑动叉总成组成,用来把来自发动机变速器的输出扭矩传递到后桥,驱动车轮,中间传动叉耳孔中心至中间支承中心的长度为588mm,传动轴工作长度1278~1325mm,最大伸缩量47mm,传动轴静止满载时长度为308mm。 相似文献
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《汽车工程》2018,(12)
Birfield球笼万向节具有等速传递、附加弯矩平稳等优点。结合传动轴中间支承的振动对传动轴动力性能和车内噪声的影响,提出采用将中间十字轴万向节替换为Birfield球笼万向节的设计方案。通过ADAMS虚拟样机对三段式十字轴万向节传动轴和Birfield球笼万向节传动轴在不同输入转速、不同主轴轴间夹角条件下进行仿真,分析表明Birfield球笼万向节传动轴的中间支承振动加速度变化和转矩波动更趋于平稳。分别对装有两种传动轴的实验样车进行整车车内噪声实验对比分析,实验表明Birfield球笼万向节能有效改善车内噪声,在中低速区域明显低于十字轴万向节传动轴车辆约5dB,提升了整车NVH性能。 相似文献