汽车副仪表板头部碰撞分析及优化研究

汽车副仪表板作为内饰部件之一,既满足强度和功能要求同时也需满足GB11552-2009中的碰撞性能要求,本文主要基于CAE仿真手段对副仪表板的碰撞性能分析和优化,优化后所有碰撞点均满足设计目标值,经试验验证其满足法规要求,这对副仪表板的开发设计有着重要的指导意义。     

汽车仪表板头部碰撞改进方案研究

仪表板头部碰撞是汽车内饰重要安全性能要求之一,乘用车仪表板开发过程中,都要满足国标《GB 11552-2009乘用车内部凸出物》要求。基于某个车型仪表板头部碰撞问题进行分析,通过CAE分析和实车验证,提出一种优化思路。     

基于有限元碰撞分析的汽车柱饰板结构优化

主要论述了在汽车内饰头部碰撞区域零件设计要求和准则,以A柱饰板为研究对象,通过将碰撞有限元理论引入到柱饰板的优化设计中,提出了行之有效的柱饰板优化设计方案。利用仿真分析得到碰撞过程中加速度和伤害值HIC(d)等结果来指导柱饰板系统的优化设计。并通过碰撞物理实验验证了优化方案的有效性。     

泡沫铝复合结构改善汽车侧撞安全的仿真研究

泡沫铝结构的轻量化与高比吸能的特点,使其成为潜力巨大的汽车吸能材料。本文中探索泡沫铝复合结构在汽车侧面碰撞过程中吸收碰撞能与降低加速度的机理与贡献。首先建立泡沫铝结构的CAE模型,并通过试验获取材料参数,为仿真提供基础数据,接着进行多目标优化,最后以某汽车门槛横梁加装泡沫铝结构来验证其吸能效果。结果表明,优化后的设计方案明显降低了加速度,减小了侵入量,满足了车身轻量化与高吸能的设计要求。     

基于碰撞性能的某全铝电动汽车结构优化设计

文章建立了整车有限元模型,按照国标要求模拟了正面100%重叠碰撞,并开展了实车碰撞试验;从B柱加速度-时间历程曲线、前端吸能结构的变形模式和乘员舱侵入量等方面,详细对比了仿真与试验结果,验证了整车仿真分析模型具有较高的可靠性和准确度,精度可达到98%以上。最后,利用验证后的有限元模型对车身的前端结构进行了多目标优化分析,将整车碰撞加速度由初始值53 g降低为48 g。     

轿车白车身碰撞性能的数值仿真

本文分析了加速度和速度曲线整车实验和白车身仿真结果的异同及其原因，并进一步了汽车碰撞中结构吸能的若干问题，其结果有助于进一步开展整车碰撞仿真计算。     

装有"车辆正碰及追尾缓冲保护系统"车辆的安全性能分析

文中介绍一种新型汽车被动安全系统"车辆正碰及追尾缓冲保护系统"的工作原理及其性能分析,其核心部件名为内舱总成,包括所有座椅、转向盘、部分仪表板、安全带等。当汽车发生碰撞时,内舱总成可以前后移动并通过其下部的吸能套筒和弹簧吸收能量并缓冲,从而减小乘员碰撞时的加速度,提高汽车的安全性。文中通过MATLAB软件的应用,分别对系统效能以及系统应对不同车况时的安全保护效果进行分析。     

汽车仪表板制造工艺研究

<正>仪表板是汽车内饰中结构最为复杂,零部件数量最多的总称零件,其外观质量和风格决定了用户对整车内饰的评价。本文以某MPV车型仪表板为切入点,详细阐述了不同类型仪表板的生产工艺流程及主要加工工艺。仪表板简介仪表板位于驾驶员正前方,上面一般配有行驶里程表、车速里程表、发动机转速表、燃油表以及警告灯等灯光信号等。仪表板是汽车内饰中结构最为复杂,零部件数量最多的总称零件,其外观质量和风格决定了用户对整车内饰的评价。仪表板组成1.仪表板本体:它是坐舱系统的载体和框架;2.各种电器仪表、开关及音响娱乐系统;3.通风系统:主要由空调机、空调控制器、各种     

基于某轿车正面碰撞的A柱折弯分析与优化

介绍了汽车碰撞仿真的基本理论,按照中国新车评价规程（C-NCAP）规范,以A柱折弯程度为研究对象,建立了汽车整车有限元模型,采用LS-DYNA求解器求解,仿真分析了轿车正面碰撞后A柱的折弯程度,以降低A柱折弯程度为优化目标,分别对前纵梁、吸能盒、前围板以及A柱进行了材料和结构优化,对比优化前后的仿真结果,得知优化后A柱折弯程度显著降低,B柱下端加速度基本不变。     

轻型货车碰撞安全性改进设计

针对轻型货车前部吸能区短、发生正面碰撞时吸能效果差的特点,提出了改进货车车架和保险杠之间缓冲吸能区的方案.通过分析改进前与改进后各测试点X向位移、整车加速度及保险杠系统能量变化情况表明,在整车前部长度不增加的情况下,改进后的结构有效降低了正面碰撞中的加速度,改善了吸能效果,对提高轻型货车碰撞安全性有重要作用.     

轿车内部凸出物试验方法

为加强车内乘员保护,进一步改善和优化汽车仪表板及结构部件设计,文章通过分析汽车内部凸出物标准有关技术要求,探讨了相关试验方法,通过不同试验方法对比得出了试验设备与实际测量碰撞点空间位置重合法,能更好地模拟乘员在事故中的碰撞;该方法能更好地考核乘员在事故中受到的伤害,同时能更好地验证仪表板及其结构部件的质量。因此,建议试验机构或生产厂家应按照该方法进行汽车内部凸出物静态吸能试验。     

汽车碰撞中的安全问题研究

针对汽车交通安全事故中发生几率最大的正面碰撞现象，通过考察汽车发生碰撞时的受力情况，分析了汽车由于碰撞产生的瞬间加速度对于车辆和乘员造成危害的原因。要求汽车除了要有足够强度的车厢结构和柔软的车厢内饰之外，更重要的是车身前部应具有较好的碰撞塑性变形结构或一种有效的防撞吸能装置．用于缓冲碰撞中的巨大冲力，并指出了解决汽车安全问题的发展趋势。     

正面碰撞中假人膝盖滑移量的伤害机理

碰撞试验中,膝盖滑移量是影响大腿得分的重要因素.通过假人膝盖结构原理分析和仿真手段研究膝盖滑移量的伤害机理和影响因素,仿真分析结果表明,膝盖滑移量的主要影响因素是仪表板造型,地毯角度和高度对膝盖滑移量也有一定影响.文章采用降低腿的高度和优化搁脚垫泡沫结构的方法,并进行实车验证.为避免后期整改造成的资源浪费,提出在内饰造型设计阶段,对仪表板造型进行校核和控制,彻底避免由膝盖滑移量偏大引起大腿得分降低的现象.     

汽车副仪表板多学科优化的CAE应用

基于汽车内饰件设计中的性能要求,需要对副仪表板同时进行模态和头碰CAE分析。一般情况下,一阶模态为Y方向横摆,提高模态需要加强副仪表板连接地板的支架;头碰反加速度往往偏高,需要减弱副仪表板连接地板支架。振动和碰撞安全的优化区域重合,优化方向相反。使用多学科CAE优化的方法,可以实现两个性能协同优化,同时满足性能目标。     

基于微型车吸能结构改进的约束系统最优化分析

针对缩短微型车前纵梁长度的结构改进,采用MADYMO动力学分析软件对微型车目标碰撞加速度曲线、驾驶员约束系统和损伤指标进行了分析研究。以改进结构后的碰撞加速度曲线为基础进行了约束系统的参数分析,包括安全带安装位置、安全带刚度、卷收器特性、座椅刚度和转向盘的位置等,利用MADYM IZER对所选参数进行了最优化分析。研究结果表明:约束系统分析可以有效地辅助吸能结构改进,且在改进吸能结构碰撞加速度曲线后通过调整约束系统参数实现对驾驶员的良好保护。     

基于某商用车开发过程的正面碰撞仿真分析与优化设计

首先对这款商用车的设计初版模型进行了结构耐撞性分析,然后基于B柱加速度波形曲线走势以及驾驶室的变形等情况对整车的结构进行了优化设计。优化之后的仿真结果表明,该车的吸能能力得到了明显的改善,驾驶室变形量也得到了明显的降低。最后进行了约束系统碰撞分析,结果表明乘员伤害值满足设计的法规要求。     

客车骨架构件吸能特性的对比分书

针对汽车耐撞性的要求，以客车骨架常用的矩形管件为研究对象，利用参数化建模的方法，分析了截面形状，壁厚，材料对吸能特性的影响。通过仿真分析表，明在相同情况下方形薄壁构件吸收能量较多且变形量小，但是在碰撞开始产生的峰值加速度较大，在碰撞事故中对人体造成的伤害很大，有必要在此基础上对方形构件进行优化设计。壁厚因素对构件碰撞吸能特性的影响较大，构件的抗变形能力和缓冲吸能能力存在相互矛盾。     

一种平台化小偏置碰撞结构优化设计方法

基于避能结构设计理念,设计了以环形吸能结构(Energy Absorbing Ring)为代表的传力吸能结构,通过对某SUV进行碰撞区域划分,设计正交试验,利用仿真计算结果建立了高精度响应面模型,得到不同碰撞区域的传力分布及吸能匹配的优化方案,并进行正面碰撞工况仿真验证。结合平台化开发特征,对与该SUV同平台的MPV车型进行了结构改进,获得了满足目标要求的仿真结果,利用响应面模型获得的车体结构变形与实际仿真结果误差为11%,验证了响应面模型的准确性。基于以上优化过程,总结获得了一种"控制不同碰撞区域传力吸能"的平台化小偏置碰撞结构优化设计方法及流程。     

广汽部件与江森自控成立合资公司

广州汽车集团零部件有限公司日前与江森自控举行了签约仪式,双方宣布将合资建立广州江森汽车内饰系统有限公司,主要生产仪表板、副仪表板及其它汽车内饰产品。     

基于零部件试验的保险杠系统轻量化研究

从变形模式、能量吸收和截面力传递等方面将零部件碰撞结果同整车碰撞结果建立关联,从而建立了保险杠-吸能盒零部件碰撞仿真模型并进行了试验,由此提出了一种通过零部件试验评价保险杠-吸能盒在整车碰撞中的性能特性的方法。运用该零部件碰撞模型进行了保险杠-吸能盒轻量化设计。优化结果表明,在减轻质量的同时保证了优化前、后整车碰撞特性基本一致,节省了大量计算时间。