面向装配的汽车内饰件优化设计及研究

为了解决产品设计与制造脱节而导致设计修改频繁、装配成本昂贵等问题,面向装配的设计（design for assembly,DFA）方法从装配的角度提供系统的解决方案。详细分析了DFA在汽车内饰件设计上的典型应用,减少零件数量、集成设计、减少紧固件种类和数量、标准化设计、防错设计等DFA方法简化产品设计、提高装配效率,有效缩短开发周期、降低开发及装配成本、提高产品质量。     

总装SE对仪表板模块设计的工艺要求

对汽车主要模块进行了介绍,在工程设计阶段通过总装SE分析,对仪表板模块在设计阶段常见的问题进行分析,针对这些问题提出整改建议,结合生产实际,提出仪表板模块设计的装配工艺要求,以优化产品结构,保证装配工艺的合理性,确保生产节拍。同时,便于设计人员从设计初期就重视并避免这些工艺问题,确保设计的可操作性,并通过前期的装配工艺分析和模块化划分,简化了汽车装配工艺布局,提高了生产效率。     

线束面向装配的设计方法

在进行线束2D图纸设计时,如果完全按照3D数模测量的尺寸,装车时会出现很多线束过短无法装配的问题。前期充分考虑装配的可行性,可有效减少装配问题,增加线束设计的稳健性。     

发动机设计环节产品可装配性问题分析

一款新型发动机的开发过程需要经过非常多的步骤,包括发动机模型设计阶段、样件制作阶段、首台样机装配、性能样机装配、道路试验等等环节.在发动机模型设计阶段,可能因为设计问题导致零件尺寸设计错误、紧固件选取错误、装配空间狭小、发动机可维修性差等问题.文章通过对发动机设计环节常见装配类问题系统分析及查核,能够有效减少问题流入到...     

基于Taguchi正交试验的侧围外板定位布局稳健设计

针对汽车B柱装配质量存在的问题,提出对B柱零件的装配定位布局进行稳健性设计的方法。以侧围外板为对象,以各定位块的坐标为设计参数,以零件制造偏差和定位偏差为噪声因素设计试验表,进行Taguchi正交试验。以侧围外板与立柱加强板的装配间隙作为衡量装配质量的指标,建立相应的稳健性评价函数并推导出信噪比计算公式。在此基础上利用3DCS软件进行装配偏差仿真,确定稳健设计方案。模拟验证结果表明,与原始定位布局相比,稳健设计后的定位布局的测量超差率显著降低,有效地减小了装配间隙,解决了B柱装配偏差太大的问题,证明了该方法的可行性。     

基于Taguchi正交试验的侧围外板定位布局稳健设计EI北大核心CSCD

针对汽车B柱装配质量存在的问题,提出对B柱零件的装配定位布局进行稳健性设计的方法。以侧围外板为对象,以各定位块的坐标为设计参数,以零件制造偏差和定位偏差为噪声因素设计试验表,进行Taguchi正交试验。以侧围外板与立柱加强板的装配间隙作为衡量装配质量的指标,建立相应的稳健性评价函数并推导出信噪比计算公式。在此基础上利用3DCS软件进行装配偏差仿真,确定稳健设计方案。模拟验证结果表明,与原始定位布局相比,稳健设计后的定位布局的测量超差率显著降低,有效地减小了装配间隙,解决了B柱装配偏差太大的问题,证明了该方法的可行性。     

乘用车悬架系统螺栓装配质量影响因素分析

从制件质量、装配方法、装配工具与装配分级3个方面针对乘用车悬架系统螺栓的装配质量进行了分析;从紧固系统夹紧力这一根本评价指标出发,结合具体开发项目,以实现螺纹紧固的一致性和可靠性为目标,详细研究了三者对于装配质量的影响,解决了设计过程中的多项紧固问题,推动了底盘高强度螺纹紧固连接设计的正向发展。     

汽车发动机凸轮轴与信号盘装配夹具设计

通过调研车辆维修企业发现,汽车维修技师装配汽车发动机凸轮轴与信号盘时,信号盘与汽车发动机凸轮轴的位置装配误差较大,造成检测到的凸轮轴位置信号不准确,汽车发动机点火时间提前或滞后,存在着装配误差较大的问题。文章围绕上海大众Octavia轿车凸轮轴与信号盘的装配问题开展研究,针对存在的实际问题,查阅了大量文献资料,并对汽车发动机凸轮轴零件、发动机信号盘零件进行了测绘,获得准确数据资料,结合夹具设计相关知识,设计一套汽车发动机凸轮轴与信号盘装配夹具,汽车维修技师利用装配夹具,可以快速准确地对凸轮轴与信号盘进行装配,提高了装配质量,减小了劳动强度。装配夹具作为汽车修理人员理想的专用装配工具,具有一定的实用价值。     

三坐标测量在虚拟装配上的应用

利用虚拟装配,可以验证装配设计及操作的正确与否,以便及早的发现装配中的问题。文章以汽车零件装配为例说明,三坐标测量技术应用于整车装配分析中,应用测量数据进行虚拟装配分析,快速、直观的分析出零件装配中如干涉,过约束变形等不良。     

I型推力杆球面销装配工装设计

I 型推力杆球面销装配角度不易保证,加之装配过程需要两人协作,费时费力,且受预装样板的精确度影响装配效果,本文通过重新设计新装配工装,利用工装本身防错功能解决球面销装配角度偏差问题。     

Ⅰ型推力杆球面销装配工装设计

Ⅰ型推力杆球面销装配角度不易保证,加之装配过程需要两人协作,费时费力,且受预装样板的精确度影响装配效果,本文通过重新设计新装配工装,利用工装本身防错功能解决球面销装配角度偏差问题。     

基于PCWR的薄板件装配偏差计算与控制研究

针对汽车车身设计中由于未考虑柔性薄板件装配误差而导致多次的试制和设计变更问题,提出了一种面向设计的装配偏差控制方法。该方法在设计阶段基于柔性薄板件焊接的定位、夹紧、焊接、释放(PCWR)过程进行焊接装配偏差分析,使用影响系数法和蒙特卡罗模拟法建立焊接装配偏差模型,并结合实例进行了偏差计算模型的验证。在装配偏差分析基础上使用遗传算法进行零件结构和公差的优化设计,从而以较低的成本实现对车身装配偏差的控制。     

基于三维软件的虚拟装配技术应用

本文结合三维设计软件在实际工作中的运用，通过虚拟装配，在设计过程中发现并解决零件装配过程中的相互干涉、功能实现等问题。同时，使用虚拟装配，可以准确判定零件制造过程中出现的超差零件能否采用。采用虚拟装配，可在很大程度上降低科研设计成本，节约生产成本，提高生产力。     

汽车部件虚拟装配技术的研究

分析阐述了虚拟装配技术的原理和一般过程,给出了虚拟装配的具体设计流程;以汽车轮毂为例进行虚拟装配设计,并对结果进行相应的装配检验,成功地在虚拟环境下完成了对产品的装配设计.     

面向设计的计算机辅助汽车装配工艺规划系统

从汽车的概念设计阶段就把装配可行性考虑其中,并且一致持续到批产以后。首先,在概念设计阶段,用专家系统对设计进行验证;然后,在设计开发阶段,对设计进行装配评估,检查是否满足装配的基本要求;装配可行性分析,对设计进行静态检查,装配路径生成,工具空间检查,和人机工程验证;紧固件检查,检查紧固件是否和标准一致,以降低紧固件的种类和数量;接着开始整车虚拟装配模拟,以发现设计中的错误,及时改进。最后生成装配工艺文件和特殊工装的设计要求。这样的面向设计的计算机辅助装配工艺规划系统,缩短了开发时间,降低了开发的成本,提高了开发的效率。     

商用车轮胎装配机械臂的结构简介与应用

本文主要介绍了商用车轮胎装配机械臂的设计及应用,通过机械臂的人机交互模式,采用气动平衡控制系统、自动随行技术及电动夹钳等技术,解决了轮胎装配过程中的问题,提升了轮胎装配效率和汽车装配线的自动化水平,具有推广价值.     

关键零部件装配防错及追溯技术

目前,汽车制造企业都将面对产品召回问题。论述了通过合理规划和设计,对整车关键零部件在装配前进行条形码读取、防错对比;对关键零部件条形码与整车VIN实行对应绑定。在提高关键零部件装配过程质量的同时,便于后续对有缺陷问题的车辆进行追溯,以提升汽车装配过程质量和质量追溯效率。     

SH78Z变速器换档机构弹性销压机设计

本文介绍了SH78Z变速器换行档机构弹性销装配压机的设计。通过仔细分析各档拨叉总成换挡和换档杆总成的结构特点，设计了具有通用性的弹性销装配压机，并设计了各档拨叉总成和换选档杆总成专用的夹具，从而为SH78Z变速器换选档机构的装配提供了经济、简便、高效的装配解决方案；由于防错技术的有效运用，从技术角度尽可能避免错装、漏装等对于换选要机构十分易于出现的装配质量问题，很好地贯彻了“合格产品是制造出来的”质量理念。     

基于CATIA装配体模型的干涉分析方法在汽车仪表上的应用

简要介绍了CATIA软件以及装配设计理念。在汽车仪表的设计中,通过CATIA的装配体模型的静态和动态装配分析,提前发现设计过程中的一些错误,提高设计效率。     

某轻客前保险杠匹配问题分析及解决措施

针对某非承载式轻客前保险杠总成通过安装支架与车架装配后与车身之间的间隙、面差超差问题,从工艺入手,设计时运用辅助工装的装配方式,打断尺寸链,减少装配过程中的环节,直接保证需要的间隙、面差需求,很好地解决非承载式轻客保险杠装配问题,提高整车外观品质。