整车试制过程中空调系统的质量控制

概述汽车空调系统主要零部件在整车试制装配过程中需要进行的现场质量控制。通过介绍汽车空调系统的零部件组成,试制过程中的装配质量控制要点,整车下线后的空调系统的质量检查,归纳整车试制过程中汽车空调系统的质量控制关键点。     

车内环境品质正向设计方法研究

介绍了一种车内环境品质正向设计方法,即在车型研发初期,根据车型定位设定整车车内空气质量性能指标,通过材料认可筛选出低VOC、低气味的材料牌号,再对认可后的材料进行零部件用材方案组合;针对用材组合方案,利用量产车型模具进行样件试制和工艺验证;最后利用整车VOC、气味模拟评价舱对整车内饰零部件的VOC和气味性能进行模拟验证,根据模拟验证结果确定整车内饰零部件最终用材及工艺方案。然后再通过过程管控对工装样件和工装样车进行实件、实车验证。     

整车总布置设计对碰撞控制策略的影响

新车设计初期阶段,总布置设计需要对整车关键尺寸和关键零部件结构设计提出约束条件,以控制整车性能指标。碰撞作为整车关键性能指标,对总布置提出了更高的设计要求。文章阐述了总布置设计中,对整车、车身及关键零部件的控制策略,以确保整车在碰撞时可以按照设计过程碰撞,达到相应碰撞得分。表明总布置设计对整车碰撞控制策略有很大的影响。     

国产替代加速，自主汽车零部件崛起

<正>响应速度、降本诉求、自主崛起、技术创新，种种行业变化显示，国产替代时代机遇来临，自主汽车零部件正在崛起。新车迭代周期缩短，零部件响应速度提升主机厂新车迭代周期缩短，零部件响应速度要求提升。整车厂研发重心由零部件转向软件/系统功能，整车研发周期明显缩短。整车研发周期一般包括架构阶段、战略阶段、概念阶段、开发阶段和生产阶段。20世纪90年代，汽车研发以零部件为导向，由于发动机机械件多而复杂，且需要对变速器和发动机进行大量调试，研发周期整体较长。以大众PEP开发流程为例，整车研发周期约55个月，     

浅谈车身主检具在整车研发中的应用

汽车研发过程中必须注重零部件的质量问题,而其中不可缺少的一个环节就是检测。文章通过车身主检具的种类、功能介绍及使用说明,阐明车身主检具的在设计过程中所遵循设计依据及要求,以及车身主检具在整车开发及量产后所起到的作用。     

扭转梁后桥性能仿真优化及试验分析

扭转梁后桥开发过程中,须按照从整车技术要求分解出的零部件技术规范进行设计,并借助CAE优化技术对零部件各性能进行优化。本文主要针对某型扭转梁后桥侧向力耐久疲劳和减振器力耐久疲劳工况进行优化分析,结构优化后耐久疲劳寿命提高。实物样件台架验证结果与优化仿真分析结果基本一致。     

对汽车零部件企业质量管理创新的探讨

目前，以汽车全球研发与设计、全球采购、全球生产、全球销售与服务为标志的全球化战略不断冲击着汽车制造业。新形势要求汽车零部件供应商不断从配套系统供货向汽车零部件装配模块化生产方向发展，要求汽车零部件企业分担汽车整车企业更多的新技术和新产品的研发，汽车模块化、系统化的设计制造，质量检查，性能试验等工作。而零部件生产企业成功的关键是优化价格、保证质量和敏捷生产。因此，汽车零部件供应商除了在产品质量和成本上下功夫外，     

乘用车通风盖板断面设计要求

乘用车通风盖板在整车通风、排水、美观上起着重要作用,因其与前风挡玻璃、翼子板、发动机舱零部件相互配合,结构设计非常复杂,这就需要研发工程师要充分考虑通风盖板开发过程中的设计要求、法规要求、结构限制以及工艺要求和材料选择等因素,本文从通风盖板断面设计入手,重点介绍了通风盖板与对手件配合的断面设计要求。     

中国汽车零部件企业的现状与发展之路

完美的整车设计需要零部件来完成，车的性能越好对零部件质量要求越高。只有在汽车零部件的生产和研发上取得进展，才能为整车的开发与生产打下坚实的基础。然而摆在我们面前的事实是我国汽车零部件工业基础薄弱，加入WTO以后，部分零部件企业要面临生存与发展方式的重新选择。面对入世以来市场的多元化竞争格局，国内零部件企业的出路究竟在哪里，是业内人士普遍关心的问题。     

发动机零部件优化而有效的试验方法

发动机零部件是按照一个足够长的，但却是有限的使用寿命设计的。如果耐久性时间太长．那么花费太大．很贵．而且太笨重．最后不必要地提高了整车成本和油耗。为了在开发阶段就确保所有零部件达到要求的使用寿命．必须对各个零部件进行独立的试验。在此过程中必须尽可能地形成日后在客户手中可能出现的载荷条件。福特汽车公司开发的一套试     

重卡试制工艺探讨

1 前言 重卡产品伴随着在大功率、轻量化、安全可靠性、新技术、环保(新型燃料运用,如天然气,排放标准升级)等领域的发展,都需经过试制验证这一重要阶段.试制工艺水平的高低直接影响产品的质量、试制周期、生产率,决定着产品在市场上的竞争力. 2 样车试制 整车的研发过程主要包括概念设计、造型、结构设计、样车试制、试验等阶段,其中样车试制阶段括ET(设计验证)和PT(生产验证),是衔接研发和制造的重要环节.样车试制的主要目的是对设计进行实物验证,通过样车装配、评审和试验(可靠性试验、耐久性试验、专项性能试验等)等方式暴露产品设计不足及缺陷,为新车型项目在投产前进行产品设计和工艺设计的优化、生产线的改造提供参考,同时试制过程与结果为后续量产的工艺路线、工装、设备、成本控制提供重要依据.     

福汽集团汽车研发基地奠基

日前，计划总投资16亿元的福汽集团汽车研发基地在福州奠基。福汽集团汽车研发基地位于福州高新技术产业开发区，一期投资3．5亿元。占地8．4万m^2。将建设福汽研究院大楼及实验中心楼、整车试验室、零部件及电气试验室、造型中心等；二期计划建设科技大楼、研发大楼、综合大楼以及相关配套设施等。项目建成后，将具备每年开发1款全新车型设计、试验研究、试制50辆样车的能力。     

汽车顶盖内饰设计

本文结合设计与实际制造经验,总结了汽车顶盖内饰件基于整车设计的思路及技巧。并对研发中顶盖设计的材料、工艺、周边零部件布置及安装结构应考虑的一些基本原理进行了阐述。     

基于汽车研发的试验道路布置分析

整车道路试验是汽车在研发过程中验证设计的重要环节。文章以汽车研发的要求为核心,对整车道路试验工作中涉及的有关试验道路布置问题进行了分析,并就其效率问题作初步探讨。     

声音

<正>叶盛基:零部件发展应把握四个方向日前,中国汽车工业协会副秘书长叶盛基表示,未来10年,汽车零部件战略发展应把握四个方向。首先,要立足现有产品升级配套,着眼未来产业发展,加强零部件基础工艺、材料协同研发和共性技术研究,加快培育零部件平台研发和先进制造能力。其次,立足整车设计开发、整车集成技术和生产制造,提升零部件通用化、模块化技术。再次,以市场为主导、产业政策为导向,不断完善零部件市场秩序。最后,通过科学的市场生态培育、技术引进与消化吸收,到     

电-气串联混合动力客车动力系统方案设计

基于对电-气串联混合动力客车运行目标驾驶循环的分析,对动力系统进行了方案设计。对混合动力系统的构型进行了设计,并基于城市公交驾驶循环对动力系统的主要零部件(发动机、发电机、电动机、蓄电池)进行选型计算。建立了整车仿真模型,对整车零部件的选型结果进行了仿真验证。仿真结果表明,所设计的动力系统方案可以满足整车动力性和经济性要求。     

汽车总布置设计的可维修性校核方法

近年来,汽车总布置设计工作逐步细化和深入。可维修性校核是总布置DMU检查中一项重要的工作。文章根据车辆保养频率、零部件的使用寿命及对零部件的维修频率进行分级,并运用关键性指标对不同零部件或者总成进行主观评价。利用打分法对整车各系统进行可维修性校核,并应用相关准则进行评价校核结果,以在设计过程中指导整车总布置设计。     

零部件制约汽车发展？

对于汽车零部件产业来讲，应该要比整车超前开发、提前开发，这样才能有竞争力。我们以前的零部件实际上是整车有了以后才跟进的。跟进开发是没有出路的，只有参与整车的同步设计，然后再来提供符合整车性能要求的零部件。——中国汽车工业协会政策研究会副主任陈炳炎     

整车供电系统的设计

较系统地介绍整车供电系统的设计方法,分析整车供电系统相关零部件的设计要求以及产品的验证要求,在某新车型的开发中运用该设计方法,整车顺利通过耐久试验并投产,证明设计可靠。     

关键零部件装配防错及追溯技术

目前,汽车制造企业都将面对产品召回问题。论述了通过合理规划和设计,对整车关键零部件在装配前进行条形码读取、防错对比;对关键零部件条形码与整车VIN实行对应绑定。在提高关键零部件装配过程质量的同时,便于后续对有缺陷问题的车辆进行追溯,以提升汽车装配过程质量和质量追溯效率。