港珠澳大桥钢箱梁板单元制造工艺及质量控制

港珠澳大桥主体工程钢箱梁预制段全长7.154km,其中深水区非通航孔桥采用110m跨连续钢箱梁。钢箱梁主要零部件均采用精密切割或数控自动切割,单元制造采用机械化、自动化焊接装备。钢板预处理中,在220mm齿轮式辊道外加装225mm的环状抱箍,将原有的非连续点接触方式改为连续接触方式,避免钢板被划伤。顶板单元件采用单丝打底单丝盖面的焊接工艺;底板大多为板肋板单元,板肋与底板采用坡口角焊缝,环缝连接为嵌补全焊接连接;板肋单元件首先在多头板肋龙门焊接机上采用双面单丝对称施焊进行打底,然后吊运至液压反变形摇摆胎架,采用多头龙门焊机进行船位焊接;横隔板焊接中,采用焊接机器人建立模型,设定焊接参数并严格控制。各部件焊后需进行消应处理,以提高结构疲劳强度。     

港珠澳大桥青州航道桥钢箱梁安装施工技术

港珠澳大桥青州航道桥为双塔双索面钢箱梁斜拉桥,钢箱梁高4.5m。塔区钢箱梁由1'#、0#、1#三个梁段组成长30.4m、重1000t的大节段,不设置存梁支架,采用2200t浮吊整体安装;2#梁段长15m,在国内外首次采用不对称安装工艺,吊装过程中,塔梁临时固结系统需抵抗约10000t.m的不平衡力矩,塔梁固结系统受力要求高;边跨由于没有斜拉索,钢箱梁无法采用悬臂拼装工艺,梁段总长134.45m,重3507t,采用双浮吊抬吊安装工艺,受崖13气田管线影响,船舶抛锚难度大,施工安全风险高。钢箱梁悬臂拼装过程中,为增加抗风稳定性,采用临时抗风索取代传统的临时墩,工艺先进。     

港珠澳大桥变宽段超重钢箱梁安装施工

港珠澳大桥非通航孔桥采用110 m跨钢箱梁连续梁桥,具有梁段数量多,长度大、重量大的特点,海上施工作业受天气影响大,吊装风险大,简要介绍了变宽段超重钢箱梁的安装流程,通过实际应用验证了变宽段超重钢箱梁安装施工技术的适用性。     

港珠澳大桥钢结构制造关键技术介绍

介绍港珠澳大桥钢结构工程概况及其特点。钢结构制造阶段引入智能化的板单元组装和焊接示范生产线,在国内率先实现车间化桥梁钢结构总拼装和防腐涂装作业。采用大型龙门吊转运、大型浮吊吊装、精细化桥位连接技术等,可确保钢结构制造的质量、进度及安全。施工过程控制及检验结果证明,港珠澳大桥钢结构制造项目管理模式是成功的。     

港珠澳大桥青州航道桥钢箱梁施工关键技术

港珠澳大桥青州航道桥为主跨458 m的双塔双索面钢箱梁斜拉桥,主梁采用扁平流线型钢箱梁.有索区钢箱梁采用悬臂拼装方案施工,无索区钢箱梁采用整体吊装方案施工.塔区大节段钢箱梁(0号和1号)采用2200 t浮吊整体吊装,吊装就位后,采用4台三向千斤顶精确调整其平面位置和高程.塔梁结合部2号梁段采用不平衡吊装工艺施工,针对不...     

港珠澳大桥沉管最终接头制造技术

论文主要基于港珠澳大桥沉管最终接头钢壳制造的研究和实践,简要介绍了复杂钢壳结构制造的工艺流程、本体结构制作的精度控制以及两半楔形块滑移合体技术,为后续钢壳沉管施工提供可借鉴的经验。     

港珠澳大桥大悬臂连续钢箱梁变形分析方法

为对钢箱梁大节段吊装过程中的结构变形进行精度可靠且效率高的计算,以港珠澳大桥深水区非通航孔桥为背景,研究该类桥梁的变形分析方法。在经典梁理论(Timoshenko深梁理论)的基础上引入剪切修正系数以模拟剪切对钢箱梁整体变形的影响,剪切修正系数采用胡海昌计算理论中的矩形分块法计算。采用ABAQUS建立港珠澳大桥深水区非通航孔桥钢箱梁大节段吊装工况下的空间板壳单元有限元模型,对考虑剪切变形的梁单元有限元模型进行校核,验证了该方法的可靠性。通过在工程实施阶段获得的现场实测变形数据,进一步验证了该方法的有效性,桥梁线形控制取得了良好的效果。     

港珠澳大桥供电系统

港珠澳大桥为特长跨海大桥,项目对供电系统的安全可靠性有极高的要求。同时,项目主体由特长隧道和特长桥梁连接组成,因此供电系统涉及的机电设备种类繁多,能耗巨大。如何在高可靠性与节约投资、节能之间寻求一个很好的平衡点?供电系统的方案选取和关键参数的计算选取起着决定性的作用。从供电系统可靠性、分布式供电、安全防护解决方案等方面详细阐述了珠港澳大桥供电系统的设计方案,并详细介绍了本供电系统关键参数的计算选取方法。     

港珠澳大桥动工兴建

<正>2009年12月15日,世界最长跨海大桥工程——港珠澳大桥在中国珠海动工兴建。据介绍,动工仪式上,参与珠澳人工岛建设的第一艘抓斗船从海底挖出25 m~3的海泥,其体积可以装满一个9 m~3大的房间,其中1 m~3的海泥将得到永久性保存。     

港珠澳大桥超大节段钢箱梁整体吊装安全监测技术

为了确保港珠澳大桥超大节段钢箱梁整体吊装施工的安全,利用有限元软件Ansys建立钢箱梁及吊具的整体有限元模型,提出合理的吊装监测方案,采用实际吊装构件、分级加载方式对吊具开展静载监测试验,将测点的理论应力值与实测推算应力值对比分析,计算结果与监测试验中的测点应力值吻合良好;试验和有限元的分析结果均表明:钢箱梁在吊装过程中,吊具各构件的强度、刚度及稳定性均满足要求,在不大于额定荷载作用下,整体结构安全可靠,可投入钢箱梁的实际吊装作业中。     

港珠澳大桥西人工岛混凝土产品认证技术

港珠澳大桥主体结构混凝土设计使用寿命为120年,对混凝土质量要求极为严格,为加强混凝土的质量管理,对混凝土实行产品认证制度。西人工岛前接隧道沉管段,后接桥梁标段,负责西人工岛所有混凝土产品的生产。通过委托澳门土木工程实验室进行西人工岛搅拌站混凝土产品认证工作,借鉴港澳地区混凝土品质管理经验,提高了混凝土搅拌站建设管理水平,保障了由原材料、混凝土生产至成品全过程的质量,使混凝土品质得到了良好保证,从而为类似项目提供参考与借鉴。     

港珠澳大桥有望年内开工

<正>港珠澳大桥有望在2009年内开工,中央已经明确对大桥的主体工程出资50亿元资本金。珠江三角洲地区将紧紧抓住当前扩大内需的战略机遇,加快交通基础设施建设,最     

港珠澳大桥确定年内开工

2009年3月13日上午,国务院总理温家宝接受十一届全国人大二次会议发言人邀请会见中外记者。温家宝在回答香港记者提问时表示,港珠澳大桥融资问题已经解决,各项准备工作加紧进行,年内一定开工。     

港珠澳大桥景观设计北大核心

港珠澳大桥是集桥、岛、隧于一体的世界级交通集群工程,以“成为地标性建筑”建设目标为指引,按照“工程、艺术、文化、环境”多元融合的理念开展景观设计。在总体景观文化上采用“珠联璧合”的景观设计理念,基于总分结合的设计思路对各分项工程开展了有机而独立的景观设计。经多种方案构思和比选,最终青州航道桥采用“中国结”造型桥塔方案,江海直达船航道桥采用“海豚”造型桥塔方案,九洲航道桥采用“风帆”造型桥塔方案,东、西人工岛采用“蚝贝”岛型方案。大桥总体夜景设计采用“伶仃珠链”的景观设计理念,使用系统程控、可变色调的LED投光灯,实现既可统一色调又可各自独放异彩的变化效果,彰显绚丽多彩的夜景。景观涂装采用特具工业文明的浅灰色调方案,展现出大桥的现代美和工业美。     

港珠澳大桥海底隧道全面贯通

<正>世界最长、埋水最深的海底隧道——港珠澳大桥海底隧道近日全面贯通。港珠澳大桥全长55 km,是当今世界最长的跨海通道。因海面航道通航的需要和受空中航道限高的影响,其中的海底隧道被深埋在位于伶仃洋航道的东西人工岛之间48 m深的海底。该隧道由东西岛头的隧道预埋段和每节排水量达8万t的33节预制沉管以及长约12 m重达6 500 t     

港珠澳大桥主体年底开工

<正>港珠澳大桥主体工程中的岛隧工程预计2010年底正式动工,将在保护好白海豚以及相关环境与生态的情况下,确保港珠澳大桥在2016年如期通车。     

港珠澳大桥桥梁钢结构制造关键技术及质量控制

介绍港珠澳大桥桥梁钢结构工程概况及钢结构板单元制造、节段拼装工艺流程。港珠澳大桥研制了板单元自动化制造示范生产线,引进了相控阵检测技术,实现了"车间化"总拼装和防腐涂装作业。实践表明,港珠澳大桥桥梁钢结构制造项目管理是成功的。     

港珠澳大桥智能化运维技术与工程实践

跨海交通基础设施具有工程规模大、复杂程度高等特点,传统运维工作尚存在成本高、效率低、精度差和外海作业安全风险较大等瓶颈性问题。为了实现港珠澳大桥的安全、可靠、高效运维,总结出跨海交通基础设施存在服役状态感知能力低、监测信息利用率低、交通风险主动管控效率低、运维管理信息化和养护决策智能化程度低等四大共性难题,梳理了港珠澳大桥智能化运维的关键技术,提炼出港珠澳大桥智能化运维的9项工程建设内容：基于5G的跨海交通基础设施运维物联网,基于北斗的毫米级变形监测及封闭空间定位系统,水下结构智能监测平台与大数据融合处理系统,基于无人机集控的巡查、检测、应急一体化系统,基于巡检机器人的跨海桥隧抵近检测与维养系统,跨海集群设施服役环境数字化与运行状态监测评估系统,基于全寿命周期理论的跨海集群设施数字化维养管理系统,全时交通安全运行与快速应急处置智能系统,跨海集群设施运维一体化管控平台。此外,还提出了包括设备感知层、通信层、基础资源层、数据支撑层、业务支撑层、智慧应用层、用户交互层等的总体技术架构。最后,总结了港珠澳大桥智能运维的主要技术特色。港珠澳大桥的智能运维工作、成果、经验可为其他跨海交通基础设施的...     

港珠澳大桥正交异性钢桥面板制作技术

针对港珠澳大桥长寿命的设计要求,对桥面板U形肋加工技术及桥面板自动化焊接技术进行研究,分析如何通过提高U形肋与桥面板的焊接质量和稳定性来提高正交异性钢桥面板的抗疲劳性能。U形肋的加工工序为:钢板校平→预处理→钢板切割→边缘加工→钻孔→坡口加工→压型。U形肋的组装、定位焊在专用机床上完成,定位焊由焊接机器人完成,突破了制约U形肋焊接熔深难于达到设计要求80%的瓶颈及焊接质量不稳定的难题。采用船位焊接技术,保证了焊缝外观成型,使桥面板与U形肋间连接焊缝的焊趾过渡更加平顺,应力集中大大降低。对U形肋角焊缝进行疲劳试验,结果表明采用新工艺后U形肋焊缝的抗疲劳性能大幅提升。