重卡风窗玻璃全自动涂胶粘接装配工艺设计

随着重卡技术的发展,对风窗玻璃安装安全性提出了更高的要求,风窗玻璃粘接工艺就在该背景下产生,该装配工艺将风窗玻璃与车身结为一体,加强了车体的刚性,同时由于粘接剂直接密封,提高了风窗玻璃的密封效果。文章对重卡风窗玻璃自动涂胶与装配的工艺进行研究,制定了适合于重卡风窗玻璃自动涂胶与装配的工艺方案。     

总装车间风挡玻璃机器人自动涂胶系统设计

汽车风挡玻璃机器人自动涂胶系统是目前汽车行业总装领域运用自动化程度较高的系统。通过对风挡玻璃自动涂胶系统的深入研究,在系统集成规划、机器人编程、非标结构设计、温控系统设计等方面进行实验探索,提高风挡玻璃自动涂胶的稳定性和质量,最大化实现设计意图。与传统手工涂胶相比,最终达到成本更低、质量更加稳定可靠、作业速度更快、劳动负荷更低的目的。     

LASD机器人枪嘴堵塞问题原因分析与解决措施

为解决液态可喷涂阻尼隔音材料（LASD）机器人枪嘴堵塞对总装车间零件安装造成的干涉问题,对LASD机器人堵枪现象进行分析,通过研究喷漆车间LASD机器人的堵枪次数和停线时间,得到造成堵枪的根本原因为机器人入口胶压过高及材料表面干燥时间短,通过降低机器人入口胶压及在材料包装中增加垫圈有效降低了LASD机器人堵枪次数,最大限度降低问题车身流入总装车间的风险,同时降低了设备和人员成本,有效减少了因涂胶状态异常带来的喷漆设备停机以及残胶擦拭引发的质量停线,间接减少了总装车间由于LASD干涉装配造成的生产线质量停线及车身离线修复时间。     

KUKA机器人在涂装车间的应用及改进

自动化生产单元或全自动生产线是进行高速、高效、高质量涂装生产的一种有效方法.在涂装生产中采用工业机器人代替人工操作,极大地提高了生产效率、也是现代化生产的发展趋势.轿车公司直属涂装车间涂胶作业采用了4台KUKA机器人、在一定程度上降低了工人的劳动强度.     

汽车厂总装车间工艺布局改造

总装车间是汽车厂最重要的组成部分之一,合理的总装车间工艺布局对汽车厂提高产品质量、增强市场竞争力、缩短生产周期、有效降低成本以及加快技术进步有着至关重要的作用。文章从车间平面布局、设备选择、车身输送设备(主工艺线)的规划等方面,介绍了国内某大型汽车厂总装车间(A车间)的工艺布局改造内容及其影响。通过改造,不仅解决了原车间二楼物料供应瓶颈和物流不通畅问题,而且解决了车间双层管理难度问题,从而实现了扩能和资源整合。本次改造对于今后汽车总装车间的工艺布局具有指导意义。     

浅谈试制总装工艺技术应用趋势

试制总装工艺技术由于受试制特性、投资收益等影响,大多数总装车间在工艺布局规划时采用举升机式多组并行(非流水线)小批量装配工艺技术型式。随着试制产量逐年增加、节奏加快和品质的严要求,逐渐暴露该工艺布局所带来的各种问题,虽然通过加班、加人和加设备等一定程度上有所缓解,但无法从根本上解决多组并行工艺技术所带来的试制验证效率不高、质量稳定性无法保证和计划协调性差等问题,制约了试制整体质量和产出最大化。文章通过分析试制车间普遍采用的多组并行工艺技术特点并结合先进量产总装工艺技术发展趋势,为试制总装工艺规划、改造和新建提供相应技术理论参考。     

浅谈汽车生产线设备故障处理

现阶段人们对生活的品质要求越来越高,追求生活的高质量也就造成了汽车行业的飞速发展。为了满足人们日益迫切的需求,大量生产汽车也就势不可挡。但是在自动化生产过程中,设备故障问题会时长发生,这就导致了生产过程受阻,本文以变频器设计上存在的不足、焊接机器人设备故障及其处理方式、玻璃涂胶机器人的改进三个方面来讨论汽车生产线设备故障的一些处理方法,关于汽车生产线设备做一些浅显的说明。     

汽车装配线线速提高的解决方案

以总装车间B线设计节拍由35辆/h提升到42辆/h线速提高的解决方案为例,综合分析了汽车装配生产线线速最大能力,识别出输送设备系统、工艺设备的节拍提升瓶颈,并结合工艺需求详细阐述了一系列瓶颈改造的可行性解决方案。该方案以保证设备的正常使用寿命及不增加日常维护为前提而制定,改造过程中对瓶颈点数据进行了详细分析,简化输送设备工艺动作,优化AGV(自动导航小车)运行路线、涂胶机器人动作等。以投入较少的改造成本产生最大化的效益,使生产线效率提升了20%,充分体现了汽车行业低成本、高价值的精益生产模式。     

机器人车身涂胶系统的应用

机器人喷涂系统首先应用于整车表面涂装。随着3D视觉影像技术的不断成熟和胶体控制工艺模型的逐步完善，机器人车身涂胶系统也获得了实际应用。结合上海通用汽车南厂油漆车间的应用实例，介绍了机器人车身涂胶系统的结构、工作原理以及在实际应用过程中出现的问题及其解决方案等内容。     

轿车总装车间工艺规划

从总装生产线通过性要件的确认入手,主要阐述新车导入时总装车间的工艺规划。重点说明了总装车间改造的工艺规划、关键工艺参数的确定。通过介绍新车在导入过程中工艺规划设计的全过程,阐明了大型轿车装配工厂新车项目工艺规划的要件分析、工艺布置设计要求、生产用设备工艺参数改造要点。     

自动涂胶安装类设备稳定性测试方法研究

针对汽车总装中风挡、全景天窗等零部件装配工艺,可通过涂胶及安装全自动化设备来实现整个工艺流程,但此类设备形式现缺少一套测试方法来验证其装配的稳定性。通过对该类设备的运行原理进行研究,提出了针对该类设备匹配稳定性的能力计算模型、测试流程及以设备能力(Cm)为依据的评价标准。根据测试流程与评价标准,在实际现场进行了多组试验测试,测试结果与预期状态基本一致。     

汽车总装轮胎自动化装配工艺研究

正文章介绍了汽车总装轮胎自动化装配工艺的产品结构,工艺对比及工艺流程布局。着重分析了总装工艺技术自动化、智能化的应用趋势和技术特点,介绍轮胎自动化装配的工艺特点、工艺布局,为新工厂的工艺规划和建立提供技术参考。     

整车零件柔性自动化装配研究应用

主要研究整车总装车间设备的柔性自动化.从零件柔性自动化装配实现思路、零件柔性自动化装配在总装的应用2方面阐述广汽总装零件的柔性自动化装配应用,并从方案概要、设备构成、关键部件以及功能等进行了详细的说明,为将来需要导入该柔性自动化设备的人员提供参考.     

电动助力转向系统标定工艺设计研究

针对汽车总装车间电动助力转向系统(EPS)标定工艺精度低,不能满足EPS使用性能要求等问题,根据总装车间现有设备资源和工艺技术,重新设计了EPS的标定工艺。经验证,新标定工艺提高了系统的标定精度,满足EPS的使用性能要求,且能实现标定结果的存储,进而实现质量管理的可追溯性。     

汽车前门自动化涂胶生产线规划

为提升装焊车间涂胶质量和节拍,通过比较手工涂胶方式和自动化涂胶方式,以某车型的前车门为例,结合平面图、产能规划、技术标准、方案设计、安装调试等要求,阐述门涂胶自动化工作站规划。     

新时代总装车间的规划与展望

文章通过研究对比国内外主流整车厂总装车间规划方案,研究总装车间如何应对新时代新能源汽车、智能网联等新技术引入对总装车间规划带来的巨大挑战。探讨了应对这些挑战的主要规划变革方向,如自动导向车在装配主线上的大规模应用提高总装车间工艺柔性;追求无地坑、厂房无机运承载要求的生产线形式提高总装车间后续改造柔性;采用强制流水线加岛式装配工位的混合生产模式提高总装车间混线生产柔性。通过这些规划方案,降低后续新技术、新工艺、新产品引入的改造投资。     

总装车间继电器安装自动化的应用

文章介绍了一种车载线束继电器安装的自动化设备,设备采用Dalta并联机器人抓取继电器进行安装,继电器上料由另一台Dalta并联机器人和视觉引导完成。继电器安装过程中,力和位移的数据被实时监控和保存,单颗继电器安装节拍满足≤1.1s,单条线束作业节拍≤45s,满足汽车总装生产线节拍要求。     

发那科机器人在上海通用东岳汽车大显神勇

日前，上海通用东岳汽车三期扩建项目首辆车在新总装车间成功下线。发那科机器人智能机器人在通用东岳汽车生产线上大显身手，不仅降低了生产成本而且提高了产品质量。如，爱唯欧车身拼装采用了发那科机器人所组成的全机械化的多层组装工艺生产线，其机器人的型号、系统结构、制造工艺均采用通用全球工厂相同标准。     

协作机器人在车身车间的应用

文章研究了协作机器人的引入背景及发展趋势,并介绍了一种在车身车间内使用协作机器人来减少操作工的解决方案,由机器人负责涂胶,人负责检查质量,从而产生高效的人机协作以及降低总成本。     

焊接机器人在摩托车车架中的应用

正引言随着科技的发展和工业4.0的推进,机器人的研发和应用已经得到蓬勃发展,正逐步满足市场多元化的要求,很多行业的零部件生产制作逐步由手工向自动化转变,而自动化领域中应用的机器人无疑是领军人物。机器人从用途上主要分弧焊机器人、点焊机器人、搬运机器人、涂装机器人、切割机器人、涂胶机器人等,本文主要探讨弧焊机器人在摩托车车架焊接中的应用。