浅谈汽车车身冲压拉深件制造中缺陷的产生和消除

冲压工件的制造工艺水平及质量，在较大程度上对汽车制造质量和成本有直接的影响。而为了减少车身总成的分块数量、同时也为减少冲压过程的工序数、节约投资额和能耗，现在汽车称身制造中较多采用大面积冲压件，如车顶、发动机盖外板等，这样既可使汽车外形美观、空气阻力减少，又可减少冲压件数量及焊点，能有效地降低成本(图1)。这样相应的对于生产制造厂中的冲压拉深件的质量控制、及缺陷产生后的消除又提出了更高的要求。本篇主要介绍部分汽车车身冲压拉深件的缺陷和消除方法。     

汽车冲压件回弹控制方法

回弹是板材冲压成形过程的重要缺陷之一,严重影响着冲压件的成形质量和尺寸精度,是制造过程中很难有效克服的产品缺陷.它不仅降低了产品质量和生产效率,还制约着自动化冲压生产线的实施,是汽车车身制造技术中亟待解决的关键性问题.针对汽车冲压件压弯成形出现的回弹问题进行了分类,并对影响回弹的因素进行了分析,提出了多种控制回弹的措施...     

汽车侧围外板棱线区域质量缺陷的分析与优化

简述了车身造型的发展趋势对冲压制造带来的影响,以侧围外板C柱棱线区域的车身造型为分析对象,在产品开发阶段,利用产品开发同步工程技术方法,借助有限元分析软件,对该区域造型质量缺陷进行充分识别和分析,在满足产品功能的前提下,提出产品更改要求;产品数据锁定后,在冲压工艺、机加方案、模具调试等方面对缺陷点进行针对性的预防与优化,最终展示优化后零件状态,证明了整套缺陷解决方案的有效性和推广意义。     

某重型载货汽车材料利用率提升方法研究

通过对某重型载货汽车冲压模块开发过程进行管控,从数模开发阶段对产品数模进行工艺性审查,并针对数模进行相应修改;在冲压工艺会签阶段进行工艺标准制定以及冲压工艺设计优化,对每个产品件数模的冲压工艺性进行了详细的分析与模拟,依据相应标准对冲压工艺进行补充优化,最终使整车的材料利用率达到了公司的最高值;通过生产实践,得到的产品件很好地满足了整车的各项要求,极大地降低了模具及白车身的开发成本。     

螺钉车身制作控制规范及作业方法

螺钉车身是汽车制造企业为缩短设计开发周期,提高整车品质,减少开发成本所采用的一种白车身总成的试制方法。是汽车生产企业在新车生产准备的初期阶段,利用冲压模具所取得的全序件,按照车身焊装工艺将制件进行铆合等最终装配完成的车身的一种工艺形式。实践证明,对螺钉车身的整合是白车身品质提升的一种行之有效的手段。     

汽车车身冲压技术的现状及发展趋势

本文从汽车车身冲压厂的设置，管理到设备，工艺等与冲压件质量直接关联的几个方面分析了国内外汽车车身板件冲压技术的现状及发展趋势。     

冲压同步工程在汽车产品设计开发中的应用

针对汽车车身冲压同步工程中常见的开裂、起皱和重力变形等产品缺陷,利用Autoform和Dynaform两款软件分析了产生缺陷的原因,提出了解决措施,并进行了可行性验证。结果表明,通过冲压同步工程,可以在产品开发初期及早发现和解决新产品冲压问题,从而达到缩短产品开发周期、降低开发成本的目的。     

轿车后车门局部表面坑缺陷分析与改善

某车型后车门前部上端压合边缘存在表面坑的质量缺陷,白车身AUDIT评审等级为B类项,漆后整车评审无变化,经过多轮试验,单纯采用常规方法如优化外板冲压件棱线R角和优化外板表面坑均无法减轻该缺陷,最终通过调整车门总成压合模具与制件间隙的方法,该缺陷评审等级降低至C类项,缺陷得到明显改善,为后续车型同类问题的解决提供了参考方法。     

钢板热冲压技术在车身制造上的应用

汽车车身热冲压成形的高强度钢板冲压件能够提高车身强度、减轻车身质量、降低油耗,从而达到节能减排、提高汽车的安全性和舒适性的目的。介绍了热冲压成形工艺的原理,钢板热冲压生产的关键装备、核心技术及热冲压工艺的主要优点和缺点,热冲压成形工艺在车身制造方面的应用情况及发展前景。     

汽车用先进高强钢DP800的冲压成形一致性

正DP800属于由铁素体和马氏体组成的双相钢,本文采用Autoform软件虚拟成型分析和冲压实验相结合方法研究了汽车用先进高强度钢板DP800的冲压成形一致性。以某项目中央通道零件为例,其材料为DP800,对其进行全方面的理论与实物的一致性对比试验。随着能源问题的凸显和环保法规要求的不断提高,在保证安全性能的前提下进行整车轻量化设计成为目前汽车工业的发展方向。由于车身约占整车质量的20%,因而汽车车身,特别是车身骨架件的轻量化设计,是整车轻量化的关键。     

基于定量统计的白车身车门外观质量控制方法

1 引言 提高白车身的外观质量,除了在设备、工艺、模具和生产操作等方面采取技术措施外,还应从生产、质量管理等方面有效控制,消除质量隐患. 车门是白车身的重要组成部分,车门生产的诸多工序导致其容易产生外观质量问题,而车门尤其是车门外板作为整车A类面,外观质量要求极高;另外,在焊接新生产线、新胎具、新设备投入运行及新员工初始操作时,往往也多发白车身（包括车门）外观质量问题.为有效提高汽车白车身车门的外观质量,本文根据车门的外观特点划分了控制区域,提出了一种车门外观质量缺陷定量统计及评价方法,建立了一套实用的车门外观质量控制方法.     

一种CATIA建模方法

随我国汽车开发技术的发展和汽车市场的竞争日趋激烈,整车开发周期就尤其重要,但车身开发周期直接影响整车的开发周期,CATIA建模结果又是影响车身开发工作效率和降低车身开发周期的重要因素之一。     

如何解决汽车外板制件的面品问题

制件返工是一种浪费,是冲压过程中不增值的活动。由于汽车外板制件面品问题(制件产生凹坑、高点、波浪及鼓包等缺陷)返工的制件占制件返工总数的95%左右。为解决外板制件返工问题,对汽车外板件面品问题进行研究,分析上述问题产生的主要变差源,并对变差源进行分析,提出解决外板制件面品问题的方法,以及在生产过程中如何预防出现面品问题。通过对汽车外板件面品问题的解决,提高了制件的品质并降低了制件的返工率。     

汽车铝车身关键制造技术研究

着眼于可持续发展,节能、环保成为世界汽车工业界亟待解决的两大问题。汽车每减重10%,油耗可降低6%~8%,排放降低4%,因此减轻汽车质量是节能和环保的最基本途径之一。车身质量占汽车总质量的40%左右,车身的轻量化对于整车的轻量化起着举足轻重的作用。铝合金是一种具备多种优良性能的轻质材料,因而成为汽车轻量化的首选材料。本文重点介绍了汽车车身用铝合金零件关键制造技术,包括铝合金汽车板材和管件液压成形工艺、板材温冲压成形技术、型材挤压成形和结构件铸造(铸铝)成形技术。     

车身构件冲压后板厚变化对其疲劳性能影响的研究

以某载货汽车驾驶室上横梁内板为例,通过传统分析方法与考虑冲压过程板厚变化的方法进行对比,研究冲压过程引起的板厚变化对车身构件疲劳性能的影响.研究结果表明,板料厚度减薄虽然对车对车身构件的应力影响不大,但对其疲劳寿命的影响十分严重;冲压过程中板厚变化对车身构件疲劳性能的影响是通过对其应力变化的影响传递而来.     

汽车横梁冲压工艺编制技巧

汽车横梁一般都是采用冲压加工方法生产.编制合理的冲压工艺流程是汽车横梁品质的保证,因此如何编制低成本,高品质的冲压工艺流程是确保汽车横梁质量的重要基础.从汽车横梁的常见缺陷入手,阐述了横梁的冲压工艺编制和模具设计中的要点.     

汽车覆盖件模具全工序冲压模拟技术开发与应用

随着整车装备自动化程度逐步提升和制造过程不断前移,集约型现代化生产管理模式对粗放型作坊式的生产管理模式形成很大冲击。为了严格管控白车身覆盖件的质量和周期,本文通过全工序成形模拟分析技术、回弹与回弹补偿技术、外板件表面缺陷的CAE预测技术等前期虚拟制造模拟仿真手段同步介入产品开发阶段,对内规范产品,对外约束厂家,最终达到提升前期模具工艺设计质量,减少后期返工返修时间,提高模具供应商装配、调试的效率,缩短制造周期,降低白车身成本的目的。     

激光焊接技术在汽车车身制造中的应用

二十世纪90年代中期，世界汽车工业使用的激光加工系统(切割、焊接、表面处理等)已经超过5000台套。其中，在激光焊接领域硕果累累。激光焊接工艺使采用各种复合拼焊板(之后进行深拉冲压)生产轿车零件(车身、车架等)成为了可能。这些拼焊板由2到3块精确“裁剪”的、物理—化学性能、表面状态、厚度各不相同的板材拼焊而成。然后在把这种半成品冲压成车身零件。激光拼焊工艺改善了车身零部件的使用性能，降低了汽车质量，提高了汽车结构可靠性及安全性。     

轿车车身外覆盖件的搭接过程及方法

轿车车身外轮廓尺寸的好坏是影响整车外观的关键,而构成整车外覆盖件的具体尺寸和形状又是影响装配的关键,因此在模具制造过程中产品的搭接过程就显得至关重要.轿车车身冲压件的搭接是一个比较复杂的系统工程,主要包括一次搭接、二次搭接、总体确认和整车确认4个过程.论述了搭接各阶段具体步骤及方法,使大家了解搭接在汽车生产前期的必要性...     

汽车覆盖件大型多点自动焊技术的研发与应用

双面双点推挽式多点自动焊技术的成功应用,可弥补机器人有些部位难以实现焊接的缺陷,降低投资成本,提高生产效率,提升焊装夹具的技术含量。以厢式车顶盖外板总成焊接为例详细说明多点自动焊主要研究的内容。顶盖外板总成在白车身总成中属于整车外表面覆盖件,项目从顶盖产品和焊接工艺分析、多点自动焊总体布置和机构组成、多点自动焊机械装置的设计与优化的研发、多点自动焊系统推挽式馈电方式的研发、多点自动焊电气自动化控制技术的研发、汽车覆盖件外表面无痕焊接的控制原理、标准化和模块化的设计等方面进行研发与实施。