废旧轮胎热解炭黑改性沥青性能室内试验研究

为探讨废旧轮胎热解炭黑改性沥青的性能,以沥青质量9％、12％、15％、18％的梯度制备热解炭黑改性沥青.基于旋转薄膜老化试验、动态剪切流变试验和低温弯曲梁流变试验对热解炭黑改性沥青的抗热老化性能及高低温流变性能进行室内试验研究.结果 表明:热解炭黑的掺入可提高沥青的高温性能和抗热老化性能,低温性能略微下降,但影响不大;...     

重型柴油机Urea-SCR系统尿素沉积物的试验研究

利用发动机台架试验研究了排气温度、排气流速以及尿素水溶液喷射量对尿素沉积物生成量的影响.测量对比了排气管内壁面与排气的温度差.通过热重与红外光谱分析研究了SCR系统耐久性试验和道路试验中产生的沉积物的加热分解过程及分解产物,通过电感耦合等离子体发射光谱仪和质谱仪对沉积物中杂质金属含量进行了分析.结果表明,排气温度、排气...     

SCR系统尿素喷雾特性影响因素的CFD仿真分析

利用AVL Fire三维商用仿真软件对SCR系统尿素喷雾特性的影响因素进行了模拟计算,考察的因素包括工况、尿素喷射压力、尿素水溶液的温度及喷嘴的安装角度。结果表明:喷雾形态受来流影响较大,喷雾的速度及贯穿距离随排气流量增加,排气流量越小,排气温度(SCR喷嘴处排气温度)越高,越利于喷雾液滴的蒸发和热解;喷射压力对液滴的喷雾形态影响不大,但对NH3的浓度场分布影响较大,喷射压力越高,NH3的生成效率越低;尿素溶液温度对喷雾形态及NH3的转化影响不大;喷嘴安装角增大利于喷雾液滴蒸发和热解。     

柴油机尿素 SCR 反应特性的试验研究

利用可独立控制尿素喷射量的SCR系统,通过柴油机台架试验,研究了钒基催化剂温度和空速对SCR催化还原反应NOx 转化效率和反应速率的影响,以及尿素喷嘴安装位置对转化效率的影响。结果表明：NOx 转化率随着氨氮比（NH3与NOx 物质的量之比）的升高而逐渐升高,由于尿素水解和热解不完全等因素,氨氮比上升到2时NOx 转化率才可达到最大;NOx 转化率随着催化剂温度升高而升高,到400℃时基本趋于稳定,NOx 转化率随空速升高略有下降;SCR反应速率随温度的升高而升高,随空速的变化不明显;相同氨氮比时,尿素喷嘴与催化剂的距离增加,有利于NOx 转化率的升高。     

增压汽油发动机曲轴箱通风分析及其降低措施

文章介绍了增压汽油发动机曲轴箱通风系统的结构以及通风量异常的危害.分析了通风量的主要贡献因素,对活塞漏气量和增压器的漏气量进行了试验测量.结果 表明,活塞漏气量是通风量最主要的贡献者,试验分离出的增压器油路漏气量占比较小.通过增大活塞环第二环岸容积的措施,能有效降低约10％总漏气量.     

高原环境对缸内燃烧及壁面油膜的影响研究

为了分析高原环境下缸内燃烧过程及壁面油膜生成规律,采用 CFD 方法对不同海拔条件下柴油机燃烧过程进行了三维仿真计算,着重分析了海拔对壁面油膜的影响。结果表明：随海拔升高,过量空气系数降低,滞燃期延长,着火推迟,燃烧恶化,柴油机性能下降;高原条件对壁面油膜生成有较大影响,壁面累计油膜质量随海拔升高而增大,4500 m 海拔下壁面油膜累计质量最大可达19 mg ,约占总油量的8％;壁面油膜在燃油喷射弹着点处形成,随着时间推移,油膜向活塞边缘扩散,在高海拔条件下,燃烧结束时活塞边缘仍有油膜残留。     

车用尿素的销售模式探讨

可以借鉴欧洲地区的销售模式。先由散装零售向自建泵站销售发展。在车用尿素面市初期，出于对客户习惯与产品可获得性的考虑，车用尿素销售商主要通过在加油站、合作汽车品牌的自有汽车修理店、普通汽修店设立210L桶装、1000L的IBC容器进行车用尿素溶液的散装销售。在2005年，桶装／IBC形式的销售网点占销售网点总数的70％，而泵站只占20％。但随着使用车用尿素的车辆总数增加，泵站网点的比重逐渐增加，到2011年泵站网点占总网点数的65．1％，而桶装／IBC比重则下降到29．5％。     

柴油机曲轴箱通风装置故障分析及预防

<正>一、故障特点及其引起的原因分析1.生成沉积物发动机内的沉积物主要表现形式有:油泥、漆膜和积碳等。研究表明:曲轴箱内的废气循环不畅或不循环,是造成柴油机燃烧室积碳、曲轴箱油泥沉积、零件表面漆膜附着以及活塞环黏环、机油上窜和腐蚀磨损的重要因素。柴油机工作时,曲轴箱通风不畅,在进气行程时,将引起燃烧室负     

基于抗撞性和设计空间的薄壁直梁参数优化

运用碰撞仿真技术,对能够代表汽车前纵梁的6种薄壁直梁进行了截面形状选择;针对所选取的较优截面形状直梁的截面尺寸、板厚和材料强度进行了正交试验设计,以吸能、比吸能和压溃距离为主要评价指标建立了响应面模型并进行优化.结果表明,优化后的直梁在质量仅增加3.2％的情况下,不仅抗撞性明显提高,而且设计空间下降了约27.1％.     

A款轿车样车试制过程控制方法研究

在轿车新车型开发过程中,样车试制所占用的时间约为整个开发周期的20％-30％左右,试制费用占开发总费用的30％-50％。因此样车试制作为对设计验证的重要环节,越来越受到轿车生产企业的重视。作者结合所参与过的样车试制项目,对样车试制过程控制的各个方面进行了深入的研究。并通过对A款轿车样车试制过程的总结和整理,提出了以缩短试制周期．控制试制成本、保证试制质量为主要评价指标的控制方法。