搅拌摩擦点焊技术及在汽车工业应用前景

搅拌摩擦点焊(FSSW)技术是在“线性”搅拌摩擦焊接(FSW)基础上开发的一种新的焊接技术。在焊接铝、镁等轻合金方面,FSSW与传统电阻点焊相比具有焊点强度高、质量好、工艺简单、焊接工具寿命长、节省能源及成本低等优势。对搅拌摩擦点焊的基本原理、工艺特点及在汽车工业中的应用现状及前景进行了阐述。     

搅拌磨擦焊接技术在汽车制造中的应用

新世纪汽车制造轻量化的发展趋势使铝合金、镁合金等轻质合金材料所占的比重越来越大，从而促进了新型搅拌摩擦焊技术在汽车制造中的应用。     

摩擦焊技术在汽车制造业中的应用与探讨

旋转摩擦焊技术在汽车制造业中应用得最多,主要用于汽车零部件中轴类零件的焊接。随着摩擦焊技术的发展,已经涌现出径向摩擦焊、搅拌摩擦焊等技术,摩擦焊技术已经扩展到铝合金车轮、燃油箱、汽车电子产品的焊接。本文通过对摩擦焊技术在汽车工业中应用的论述,期望推广摩擦焊技术使其应用于汽车零部件及车轮、车桥、车身总成的焊接,同时探讨其新的应用思路。     

汽车制造中焊接技术现状及发展趋势

概述了国内外汽车制造中主要焊接技术——电阻焊、弧焊、摩擦焊、激光焊、钎焊、焊接机器人等的应用情况及未来发展趋势。     

激光焊接技术在汽车制造中的应用

介绍了激光焊接的原理、特点及其在汽车制造中的应用,说明了该技术的应用能给汽车生产企业带来明显的经济效益。     

摩擦焊接工艺在全浮式汽车半轴制造中的应用

介绍了国内汽车半轴生产所采用的三种型式——锻造式半轴、分体式半轴及摩擦焊接式半轴。对摩擦焊接式半轴的生产工艺、摩擦焊接结合机理、生产设备及应用特点等作了介绍，为我国中小型汽车企业在工艺水平方面提供借鉴。     

汽车钣金的搅拌摩擦焊接组织与性能分析

母材主要是以有色金属6061 (铝合金)和黑色金属304 (不锈钢)的汽车钣金构成的,运用摩擦搅拌焊接的科学连接工艺,对这两种汽车钣金进行了同质焊接,然后又对接头进行了力学性能、显微组织、疲劳性能、抗腐蚀程度测试,其中304不锈钢汽车接头系数高达80%,疲劳性能占母材的85%,而304不锈钢汽车更加出色,其接头系数为91%,疲劳性高达94%,通过实验结果表明汽车焊接头品质较高,基本具备抗腐蚀性、抗疲劳性。     

激光焊接技术在汽车制造中的应用

利用激光焊接技术的特性，针对汽车发动机、车身、悬架和传动系等零部件，从其结构设计、材料选配到制造进行创新。应用结果表明：对于进排气门、正时齿轮和悬架装置等承担疲劳载荷的零部件，激光焊接可满足其较高的强度要求；诸如发动机罩、保险杠等板金件，激光焊接与材料、结构设计相结合则可提高刚性、减轻质量。     

解决汽车铝合金件焊接难的新方法——搅拌摩擦焊

搅拌摩擦焊简介搅拌摩擦焊是靠摩擦产生热量来进行焊接，所以节能显著，而且十分适用于异种金属焊接。搅拌摩擦焊的实质是在高速转旋的摩擦头上装一特殊形状的凸柱刺人工件面内，摩擦加热被焊金属成塑状态，同时搅拌金属形成一个旋转空洞，旋转空洞随摩擦头而前移，其后被挤出的塑性金属添入空洞，冷却后形成致密焊缝。这种方法突破了只能对焊杆或旋转面堆焊，可以焊对接焊、搭接焊、角接焊和点焊，因而可以在航空、汽车、铁道、车辆等工业中应用。例如，美国波音公司有搅拌摩擦焊专用车间生产大型焊接结构，     

汽车以太网技术发展现状与趋势探究

智能网联化已经成为当代汽车发展的重要主题,传统汽车网络通讯技术CAN,LIN等很难支撑汽车智能网联化的进一步发展,汽车以太网技术将在新一代汽车网络架构中承担重要角色.文章对汽车网络技术的发展进行了总结,对汽车以太网技术特点和现状进行了分析,阐明了汽车以太网技术的优势,研究了汽车以太网技术的发展趋势与主要挑战,并探讨了汽...     

Ramsis眼点在汽车设计中的应用

Ramsis系统能根据不同参数调整人体模型、从设定的人体模型中提取眼点。介绍了Ramsis眼点的求取方法。以上海大众帕萨特轿车仪表盘可视区的求取为例，比较了使用Ramsis眼点集与使用SAE眼椭圆的区别：指出，SAE眼椭圆是从统计学角度描述驾驶员的眼点位置，而Ramsis眼点则从人体优化的角度描述眼点。     

柔性技术在汽车制造行业的应用

柔性技术在汽车行业的应用可以减少新设备的投入和生产线改造,确保新产品切换时改动量最小,以投入较少的设备费用来实现共线生产。文章详细地阐述了几种典型柔性技术的特点及其在实际生产中的应用,指出柔性技术在检测设备、工艺装备及整车开发的广泛使用,可在有限的规划区域内满足多方面的制造需求,并且降低生产成本。     

数据控制汽车模型的制作

随着计算机技术在汽车产品开发中的应用，ＣＡＤ三维数据通过数据控机床加工，可获得较高精度的模模具。数据控制模型作为设计构思的真实再现，成为评价和修改产品设计的实物依据，是产品开发过程中的重要环节和手段。     

现代化汽车制造业中设备的优化管理

汽车企业中的装备是其核心竞争力的一部分,能否保证生产设备在大批量与连续生产过程中处于良好状态是一个必须应对的问题。文章通过对设备优化管理方式的实施,采取建立设备保全体制及持续开展保全活动的方法,使生产设备始终满足使用要求该经验可供行业人士借鉴。     

汽车用齿轮钢及其应用技术的某些进展

从齿轮的高强度化、高精度化和低成本3个方面介绍了齿轮材料及包括热处理、形变强化和表面处理等在内的齿轮制造技术领域的较新的进展情况。在齿轮的高强度化方面，除了正确运用各种合金元素外，合理的热处理和强化处理是很有效的；在高精度化方面，介绍了从钢材和热处理工艺着手减小变形的方法，以及氮化齿轮和感应淬火齿轮的最新进展，同时简述了热处理变形数值模拟技术应用的现状和发展前景；在降低齿轮制造成本方面主要介绍了冷锻齿轮用钢和高温渗碳技术的应用及效果。     

汽车平台及通用化研发模式探索

汽车平台化研发有助于快速推出新车型，欧洲汽车主机厂的平台化不仅体现在看得见的地方（内外饰等），更体现在看不见的地方（底盘、机舱等），强调相同设计。亚洲主机厂的平台化与欧洲主机厂则有一定的区别，更强调相似设计。汽车平台化研发模式需要对车型研发、采购、生产等综合考虑。文章通过对全球主流主机厂进行调查，探索目前汽车厂商的平台化研发及此研发模式各个车型间的零部件通用性。     

汽车运行材料的应用现状及发展趋势

综述了汽车用燃料(汽油、柴油、代用燃料)、润滑剂(发动机润滑油、齿轮油、自动变速器油、润滑脂)、特种液(制动液、冷却液、空调制冷剂)、燃料添加剂及润滑剂添加剂等运行材料在国内外的应用现状及发展趋势。该研究可为汽车运行材料的新产品研发提供参考。     

“最小系统”在汽车电子V型开发流程中的应用

随着汽车电子控制系统复杂性的不断提高,为保证产品质量,当今业界的ECU设计普遍采用基于V型开发流程.文章在分析ECU系统架构的基础上,提出了ECU“最小系统”的概念,通过构建“标杆模块”与“桩模块”,实现了对ECU“最小系统”的测试.实践表明,ECU“最小系统”的引入,提高了开发效率,降低了项目成本.