铝合金车身连接技术探讨

正铝合金车身已成为汽车轻量化发展趋势,为满足铝合金材质在车身上的应用,需要开发新的连接工艺,本文介绍了集中先进的连接工艺,阐述其工艺原理和技术优势,可有效实现铝合金车身的连接应用。随着国家对节能减排的要求日趋加严,以及建设制造强国的要求,在2015年发布的"中国制造2025"重点领域制造路线图中要求加大轻质合金(特别是铝合金)在车身上的应用研究,实现     

全铝及钢-铝混合车身轻量化连接技术

铝合金应用比例的提升使得传统钢制车身逐步向全铝及钢-铝混合车身转变。相应地,其材料匹配方式也由单一的钢-钢向钢-钢、铝-铝、钢-铝等多组合方式转变,涉及同种及异种材料的连接。铝合金自身的物理化学属性导致其焊接性非常差。传统电阻焊以及弧焊工艺已经无法满足铝合金的连接及应用需求,因而急需开发和掌握新的铝合金连接工艺。详述了国内、外四款主流车型全铝及钢-铝混合车身的轻量化材料及连接技术应用情况,将当前铝合金主流连接工艺归纳为焊接、机械连接及粘接三大类,并依次阐述了其工艺原理、技术优势及在汽车上的主要应用情况,旨在为轻量化车身的设计与制造提供借鉴和依据。     

白车身新材料应用及制造工艺发展研究

为提升自主品牌乘用车白车身结构设计水平及性能指标,分析近几年欧洲车身会议发布的白车身Benchmark数据,结合高强度钢、铝合金、复合材料及相应的制造工艺在白车身结构设计中的应用现状,总结了目前新材料、新工艺在白车身结构设计中的应用范围及目前存在的主要问题,提出白车身设计应适时适地提高铝合金、复合材料及高强度钢的应用比例,同时进一步开展新材料力学性能、连接技术、成形技术等方面的研究。     

汽车车身制造中铝合金连接技术研究

随着能源和环境问题日益突出，车身轻量化作为一种有效的节能减排技术，成为全球汽车行业的重要发展趋势。阐述了汽车制造中常用的铝合金种类，系统分析了铝/铝、铝/钢的焊接性。综述了铝合金车身制造的先进连接技术，包括电阻点焊、弧焊、激光焊接、搅拌摩擦焊、热熔自攻丝、自冲铆接、无铆连接和胶接。总结归纳了铝合金连接技术的应用现状和优劣势，并展望了未来发展趋势。     

浅谈白车身制造中新连接技术的应用

乘用车车身轻量化,需要新的车身材料,铝合金板具有重量比钢板轻的优点,因而成为白车身的首选新材料之一,从而在白车身制造中应用了铝电阻点焊技术、自冲铆接技术和旋转自攻螺接技术等新的连接技术。     

自冲铆接技术在汽车车身轻量化中的应用

汽车轻量化的重要潜力是在车身的制造中大量使用轻金属和非金属材料,例如铝合金、强化塑料等等。显然这些材料的连接采用目前的点焊技术不行,随之提出采用铆接技术对车身的     

铝合金车身用紧固件技术及应用实例

为满足日益增长的铝合金车身开发过程中的零部件安装点需求,急需开发和掌握铝合金车身紧固件技术。本文将铝合金车身紧固件技术分为机械连接、焊接两大类,分别介绍了工艺原理、技术特点及应用实例,对后续新开发铝车身部件紧固件的选型具有一定的借鉴和指导意义。     

MIG在铝车身焊接修复中的应用

正伴随着汽车制造技术和材料科学的快速发展,铝合金材料开始越来越多的被运用到汽车车身制造中。铝合金材料的优点是密度小(2.70g/cm~3),强度高、耐腐蚀性强、易于成型,还可以回收再利用,节约资源,保护环境,因此铝合金多被用于制造各种铝合金铸件,同时也被大量使用于制造汽车车身结构件和覆盖件中,甚     

纯电动客车铝合金车身连接技术应用

铝合金车身对电动客车的轻量化有着十分重要的作用。本文介绍了客车铝合金车身构件之间及其与钢底架之间的连接技术及应用。     

白车身流钻螺钉参数设计研究

流钻螺钉连接技术(Flow Drill Screw,FDS)已经越来越广泛地应用于汽车制造领域。随着汽车车身轻量化的发展,车用铝合金等新型材料的使用不断增多。与传统连接技术相比,流钻螺钉连接技术对于铝-铝连接及铝-钢连接有着巨大的技术优势。流钻螺钉的工艺参数设置较为复杂,但提高了程序的灵活性和适应能力。介绍了流钻螺钉装配程序的通用参数设计方案,并将参数按照主参数、转换参数、监控参数进行分类,分别研究了不同条件下各类参数的设计要点。     

本田轻量化技术开发与应用

2004年10月上旬公布的本田新型Legend 轿车,采用了多项轻量化技术。其大部分是有关铝合金技术,也包括其他轻量化技术。本田首先在 NSX 跑车上开发了全铝合金车身,在混合动力车 In-sight 上则采用了改进型全铝合金车身。虽然新型 Legend 未全部采用全铝合金车身,但在车辆各部位结构件的制造过程中采用了新材料技术或制造技术,并选用了其他轻量化材料。本文概要介绍本田新型 Legend 轿车所采用的轻量化技术。一、新型 Legend 轿车的铝合金车身技术     

珠海飞鹰为广汽丰田第一店带来铝车身钣金培训

正近日,珠海市飞鹰电器有限公司为广汽丰田第一店带来铝车身钣金培训。广汽丰田第一店连续14年蝉联广汽丰田年度十佳经销商,是广汽丰田全国成立的首家4S店。珠海市飞鹰电器有限公司是国内知名汽保企业,是珠海市高新科技企业。本次培训主要围绕铝合金工作安全、车身外板维修、焊接技术、胶粘铆接等进行,同时针对以上技术及专用工具的使用做了详细的讲解,并现场演示了操作流程。本次培训让技师们掌握了铝合金车身修复技术,为他们今后从事铝合金车身维修打下了坚实的基础。     

本田轻量化技术开发与应用

2004年10月上旬公布的本田新型Legend轿车,采用了多项轻量化技术。其大部分是有关铝合金技术．也包括其他轻量化技术。本田首先在NSX跑车上开发了全铝合金车身．在混合动力车Insight上则采用了改进型全铝合金车身。虽然新型Legend未全部采用全铝合金车身,但在车辆各部位结构件的制造过程中采用了新材料技术或制造技术．并选用了其他轻量化材料。本文概要介绍本田新型Legend轿车所采用的轻量化技术。     

车身制造中的革命--新车身结构制造的典型实例

一、奥迪车铝制轻结构车身的制造技术 汽车制造商和零部件制造商认为,在轻结构车身中,可以采用诸如铝板、铝铸件和铝挤压成形件,将其连接成为车身。新奥迪A8车身就是这种结构的典型,本车型轻结构车身的制造过程及相关连接技术是专家们讨论的重点。     

本田轻量化技术开发与应用

2004年10月上旬公布的本田新型Legend轿车,采用了多项轻量化技术.其大部分是有关铝合金技术,也包括其他轻量化技术.本田首先在NSX跑车上开发了全铝合金车身,在混合动力车Insight上则采用了改进型全铝合金车身.虽然新型Legend未全部采用全铝合金车身,但在车辆各部位结构件的制造过程中采用了新材料技术或制造技术,并选用了其他轻量化材料.本文概要介绍本田新型Legend轿车所采用的轻量化技术.……     

重型载货汽车钢铝混合车身轻量化方案研究

通过对铝合金车身不同技术路线对比研究，提出“型材框架+覆盖件”钢铝混合重型载货汽车车身轻量化方案。基于该车身结构完成材料选用、连接工艺对比与方案制定，并采用CAE软件对该车身的模态、刚度、疲劳、碰撞性能进行仿真分析，各项性能指标均满足产品要求。该钢铝混合车身较原钢质车身质量降低81.5 kg，降幅22.4%，为后续重型载货汽车车身轻量化设计与制造提供参考。     

FDS连接工艺在车身轻量化中的应用研究

正混合车身骨架结构可以大幅度实现车身轻量化,车身新材料的应用使传统的连接方式面临挑战,FDS工艺可实现单面连接,也可以连接异种材料,通过对FDS先进连接技术的应用研究,为我国汽车制造中混合车身连接设计及其国产化提供了有效可行的方案。目前,越来越多的汽车公司开始应用钢铝混合车身骨架结构,使用铝型材、铝冲压件、铝铸件,以及碳纤维等工程塑料和复合材料类部件,结合各种超高强度钢板,替代传统钢板构件或组件,实现车身框架结构的轻量化和高强度。     

全铝车身维修探讨——胶粘铆接技术

正轻量化车身是目前乃至将来车身制造主要发展趋势,全铝车身就是轻量化车身的典型,因此,铝车身维修将是今后一段时间内车身维修的研究方向,今天和大家分享一下铝车身维修中的胶粘铆接技术。一、铝车身维修之胶粘铆接技术铝车身维修主要为三大类:铝整形技术、铝焊接技术、铝胶粘铆接技术,本篇主要介绍铝胶粘铆接技术。胶粘铆接施工流程与注意事项1.板件胶粘铆接前处理在实施胶粘铆接前,首先要对原车     

汽车车身结构和维修技术解析(一)

<正>汽车车身在汽车各总成中变化较大,技术含量多,维修技术复杂。现代汽车车身大多数采用了整体式车身结构,重量轻、结构紧凑、安全性好。汽车在设计制造过程中,为了确保乘员的安全,采用了一系列车身防碰撞设置。汽车维修人员应熟悉车身结构和特点,懂得车身结构的防碰撞理念,才能在汽车碰撞修复工作中,采用正确的工艺方法让汽车最大限度恢复防碰撞的功能。为此,本文将从车身结构的变化及其特点、汽车车身防碰撞设置及如何采用正确维修技术进行维修等方面进行重点解析。     

FDS技术在钢铝混合车身上的应用

随着汽车轻量化的发展,新材料、新工艺不断被应用,高强钢、铝合金、镁合金及碳纤维等轻质材料应用比例越来越高。多元化的材料对连接工艺和技术也带来了新的挑战,传统的电阻点焊已不再适用,包括流钻螺钉(FDS)、自冲铆接、铝点焊、结构胶等连接新工艺逐渐被主机长广泛应用。文章基于某款钢铝混合的轻量化新能源车型,介绍了铝合金减震器塔与钢制车身的流钻螺钉FDS连接设计与应用,希望能给同行以参考。