基于线平衡的流水生产线效率提升体系的建立

以某汽车企业生产车间某条流水生产线为研究对象,分析线平衡率评价指标存在的问题,针对该问题提出了工位工时饱和度和增值工时百分率两个效率评价指标。先用增值工时百分率评价流水生产线的非增值操作是否过多,再用工位工时饱和度分析操作工人的工时是否饱和,最后再用生产线平衡率评价流水生产线是否符合"一个流"生产。综合运用该三个效率评价指标,结合基础工业工程的改善方法,制定新的流水生产线改善实施步骤并将其运用到实际流水生产线中。     

基于现场改善提高混流生产线JPH的新思路

以某汽车企业混流生产线为研究对象,分析在提高生产线平衡率、工位工时饱和度、岗位增值工时百分率3个效率评价指标后,如何综合运用产品工程改进、人机工程改进,解决汽车装配作业制造系统中降本增效和人的职业健康问题。结果表明,新思路能够持续优化产品可批量制造性,提高混流生产线JPH。     

基于标准工时MTM-UAS的发动机装配线优化技术研究

针对发动机装配生产线的优化问题,以某发动机装配生产线热试后线为研究对象,运用MTM-UAS方法设计出各工位的标准工时,同时将设计值与实际测量值进行对比验证,随后基于ECRS处理方法进行工位优化,并在设计阶段提出优化配置方案,最后对优化方案结果进行了分析。分析结果表明:优化后的线平衡率和平均劳动负荷率分别提高了27.73%和23.15%,单班产能提高22.1%。     

集成ECRS法与MTM法在汽车制造厂的应用

汽车产业是国民经济的支柱产业,在汽车行业竞争日益激烈的今天,降低成本显得尤为重要。编成效率是评价生产效率的重要指标,同时也是降低成本的重要因素,因此,用科学合理的方法来进行编成效率提升就显得十分重要。文章首先以动作经济性原则为指导,并借助MTM法对各工位的工时进行分析;其次,针对工时结果形成线体平衡墙;再次,针对平衡墙中的瓶颈工位,运用ECRS法制定解决措施,对各工位工作内容进行重新组合优化,消除瓶颈,平衡工序。最后,对优化效果进行固化,形成闭环管理。文章为降低制造成本、提升编成效率提供了科学有效的方法,并为其他制造型企业提升效率提供了借鉴。     

DELMIA软件在新能源汽车总装工艺同步开发中的应用

新能源汽车研发投产周期较传统汽车周期显著缩短,在新能源汽车项目开发中,需要在总装工艺同步开发中运用,以此缩短和改善产品开发过程,针对总装专业产品设计和工艺设计的同步开发工作,以奇瑞新能源国内首创铝合金框架新能源汽车为例,基于DELMIA软件从工艺策划、工艺分析、工艺设计、工艺实施及工艺验证方面开展工作;开展的工艺数字化虚拟装配包含7个方面:工艺模型的建立、虚拟装配环境的建立、装配工艺模拟设计、装配过程仿真、模拟分析、人机工程、节拍分析。通过产品数字化分析及底层生产线设备数据采集对比分析,优化工艺过程,提升产品质量,缩短过程设计时间,减少费用投资。在数字样车阶段和生产线改造阶段可运用DELMIA软件产品、工艺和资源数据的三维虚拟界面,实现总装工序拆分、工艺工时、虚拟工序验证、关键工位的人机仿真和机械装置仿真等功能,做到产品设计和工艺设计的并行开展。     

汽车涂装生产线中离线工位的设计要点

为提高汽车车身涂装线的柔性化程度,需要在涂装线的相关工序处设置离线工位。介绍了离线工位的种类及用途、离线工位的设计原则和离线工位的设计过程等内容。实际生产经验表明,在涂装生产线的设计阶段做好离线工位的规划工作对保证涂装线的连续生产状态和降低生产管理难度都有重要作用。     

轻型载货汽车车身焊装生产线产能提升研究

针对轻型载货汽车车身焊装生产线产能严重不足的问题进行论述,通过工位平衡图分析方法,找到该焊装生产线中的瓶颈工序,并对该瓶颈工序进行改善以提升整条生产线的生产节拍,从而达到提升产能的目的。经过试运行三个月,该生产线产能得到较大提升,由日产量275台达到315台,且驾驶室焊接总成各项质量指标达标。     

作业编成在总装工艺中的应用

作业编成表直接反应生产现场人员的作业量,管理者可以目视化作业编成表,一目了然地掌握现场人员作业的情况,便于发现瓶颈工位,能够为管理者迅速平衡工位、改善不足提供依据。生产线工艺布置的好坏,对生产活动的影响至深,欲拥有高效率的生产线,必须对生产节拍、设备、操作者、作业方法、工具、零件的供应等相关因素作周密、仔细且综合性的研讨和规划,其中最重要的是如何把作业最恰当、均衡且公平的分配到线体上的每位操作者。这种平衡分配工作量的技术一般称为"生产线的平衡",即:作业编成。     

卡车驾驶室涂装生产线的检查与终道工序的布局规划设计

在日益高度自动化的生产线上，非固定节拍的人工作业工位常常成为生产瓶颈，为此需要设置缓冲区。为减小占用面积，多个工位可以共用缓冲区。以卡车驾驶室涂装生产线的检查与终道工序区域的布局规划设计方案为例，应用eM—Plant软件对检查与终道工序相应工位以及中间缓冲区进行建模和物流仿真，通过调整中间共用缓冲区位置及相应的物流策略，考察了各种方案下的平均通过时间、平均流量、平均缓冲区负荷以及故障状态下的阻塞情况。仿真的结果将作为确定规划方案的重要依据。     

机动车检验机构的环形布局与潮汐检测线设计研究

机动车检验机构整体布局、工位布置是检验机构建设的关键。近年来,机动车检验机构呈现出新的形势,对检验机构整体布局和工位布置提出了新的要求。本文综合考虑检验机构场地、业务流程、道路通畅、仪器设备设置等因素,提出机动车检验机构环形布局要求,从场地条件、检验检测车型、具体检验检测活动、互联网+等角度阐述了环形布局要求;提出潮汐检测线设置要求,详细分析了潮汐检测线的工位布置、车间分段布置要求。最后,本文从机动车检验机构设计检验检测能力认定角度重点分析了潮汐检测线的评价原则。     

精益化生产控制的应用

通过收集生产线上的基本运行数据--运行周期、堵塞、缺料、故障时间及其他数据,然后进行计算,得出工位实际有效的工作时间,再和其他工位的实际有效工作时间进行比较,得出某个工位是生产线上的瓶颈工位。后期根据上述信息,对此瓶颈工位进行优化改进,从而满足整体产能的需要。     

一种高精智能柔性的焊装顶盖自动生产线

针对目前焊装车间顶盖人工生产线生产效率低、人力成本高、品质不稳定、故障率高等问题,通过新的设计思路优化自动化线体布局,提升空间的有效利用率;通过导入先进定位控制技术和视觉系统,提升了自动化线体的生产柔性化和品质稳定性;通过对关键设备的核心参数采集分析,实现了基础级的“智慧保全”,能够远程地监控自动化线体的设备状态、性能参数等指标,降低了生产线体的故障率。通过介绍该顶盖自动生产线新的设计思路及应用的重点技术,为焊接车间类似的自动化生产线前期设计提供参考。     

山东水泊焊割设备制造有限公司

正公司研发制造的铝集装箱全套智能制造设备生产的铝集装箱成功下线生产线介绍Production line introduction针对铝合金厢式车产品特点,规划了铝合金厢式车生产线的总体工艺方案,通过工艺流程及物料的优化,适应工艺自动化的要求,使车间布局更加合理。运用生产制造系统(MES)实现焊装生产线从零部件焊接、拼装、分总成、总成、自动化焊接、输送、装配、喷涂、检验至包装成品的全方位生产流程的     

载货汽车底盘预装线工艺改造设计

通过载货汽车底盘预装线布局对比,改造后的预装线从减轻操作工劳动强度、提高生产线生产效率方面得到有效提升,文章介绍了改造方案选择、预装线布局及需要解决的问题等。     

年产七万辆轻型载货车焊装线

本文着重介绍了年产七万辆高端轻型载货车焊装线的工艺布局和工艺流程,并对其中的先进系统和重点工位进行了详细描述。该焊装线能够实现多个宽度车型共线生产,多车型之间能够快速、自由地切换,具有柔性化、自动化高的特点,是具有一定技术先进性和预见性的生产线,对其他类似焊装线的设计有一定的参考借鉴作用。     

基于数学模型和IE的汽车混线装配的优化研究

针对汽车混线装配的需求,结合IE知识提出了应用于装配规划的数学模型的建立方法及优化算法,实现了高效而合理的规划,解决了混线生产中工位间和工位内产品间工时不平衡的问题。以具体案例验证了本文算法的可行性。     

自动化焊装线的节拍设计与优化

介绍自动化焊装线工艺规划过程中生产线节拍的设计过程,并重点讲述循环时间的确定、节拍设计和仿真验证等关键步骤的内容和方法.从工业工程的角度出发,概述自动化生产线的节拍优化方法,并结合焊装生产的实际特点,讲解在焊装线规划设计过程中该如何实现节拍优化.最后作为补充,简述自动化焊装线中人工操作工位的节拍设计和优化方法.     

总装底盘合装工位SE分析的要点

新产品数据工艺分析是SE(Simultaneous Engineering,同步工程)主要和关键性工作,通过虚拟分析,解决生产线通过性、装配操作、成本等问题,保证新产品顺利投产。其中,底盘合装过程在总装整个生产线中是集成度和复杂度比较高的工位,相对应的数据分析内容也最为复杂。总结了多个项目的总装底盘合装工位SE分析经验,提炼了分析要点和典型问题的解决方案。     

货物卷扬升降机的改造

长安汽车（集团）股份公司三工厂生产长安牌微型系列面包车的总装生产线是采用连续的流水作业方式，在生产过程中，若哪个工位出现故障，将影响下一工序，导致生产线堵塞，影响整个生产节拍，从而危及车间的正常生产。在生产工位上设置有一些货物升降机，其作用是把零，部件等货物放入轿箱内。通过在地面的卷扬设备将轿箱沿着固定不变的垂直导轨从一层地面提升到二层地面上，然后将货物送往所需工位。     

高速自循环升降传输装置的研发与应用

通过对高速自循环升降传输装置的整体结构布局、行走升降形式,强度校核,参数选型等进行研究分析,完成了刚性板链拖动和滚珠丝杠拉动2种形式的剪刀叉升降式自循环传输装置的研发生产和测试,该装置结构紧凑、运行速度快、传输精度高、投资成本低、适应性强,满足了高节拍、高柔性的焊装生产线中不等距工位间快速精准传输的需求。