基于Imageware和UG的某轿车车身侧围逆向设计研究

通过测量某实物轿车,得到车身点云图。应用Imageware的点云处理功能和UG的曲面造型方法,提出了利用逆向设计来快速构建侧围模型的方法。本文对用逆向工程方法进行车身建模进行了初步探讨,并最终建立了侧围的模型,得到了逆向工程的一般步骤和建模技巧,为其他车型的逆向设计提供了参考。     

基于图像识别的高压铸造铝合金缺陷特征分析及缺陷对性能影响的研究

利用温室拉伸、扫描电镜,以及基于深度学习和阈值分割法开发的缺陷自动识别和统计程序,研究了缺陷对高压压铸铝合金机械性能的影响规律。结果表明,高压压铸铝合金铸件不同位置的力学性能具有波动性;对比图像识别程序和人工统计断口缺陷面积结果,验证了图像识别程序的精度;断口缺陷面积和力学性能关系表明,孔隙率和最大缺陷尺寸与延伸率具有相关性,当孔隙率或最大缺陷尺寸上升时,高压铸造铝合金的延伸率呈下降趋势。     

基于尺寸工程的后背门与侧围面差研究

采用尺寸工程技术可对汽车间隙面差进行控制,分析控制策略的可行性并进行优化改进,以最优化的周期和成本保证其质量合格。以某微型汽车上掀后背门与侧围面差的控制为例,在理论分析的基础上,制定一系列优化方案,经过数据比对最终采用一种新的装配工装及方法,保证其装配工时及成本减少、面差质量稳定合格。     

基于计算机模拟的轿车侧门防撞杆对美国侧撞法规作用的研究

FMVSS214是美国轿车侧向碰撞法规,它包含动态试验和准静态试验2方面的要求。基于LS-DY-NA计算机软件的模拟技术,研究了3种侧门防撞杆结构对某车型的FMVSS214性能的影响,并提出了适于该车型的侧门防撞杆优化设计方案。     

基于正交试验的侧围外板拉延成形工艺参数优化研究

针对侧围外板拉延成形易产生开裂、起皱以及塑性变形不充分等问题,以某车型侧围外板为研究对象,对影响侧围外板拉延成形质量的工艺参数进行研究。运用单因素变量法,研究了压边力、冲压速度、摩擦系数、模具型面间隙以及拉延筋阻力系数五个变量因素对侧围外板拉延成形质量的影响。运用正交试验法和极差分析法,以降低最大减薄率为目标进行优化,筛选出最佳工艺参数组合。明确了各变量因素对侧围外板最大减薄率主次影响的优化方法,并分析了试验结果方差,得出了影响减薄率的显著因素。运用优化后的工艺参数进行成形仿真,获得了良好的成形效果。利用成形仿真结果指导现场试模,得到无开裂、起皱、塑性变形充分的零件,最大减薄率为19.8%,最大增厚率为3.6%。研究表明,将正交试验应用于成形仿真可以改善侧围外板拉延成形质量,并能提高试模成功率。     

基于数控插铣技术的轿车侧围件压料板模具钢件的加工

模具采用铸钢材质后,由于其材质过硬导致数控设备加工效率降低,且刀具磨损严重。钢件深腔结构部分加工使用传统的数控加工方法更显得力不从心。本文阐述将数控插铣加工技术合理地应用到轿车侧围压料板模具钢件加工中。利用CATIA软件的造型功能,将不规则深腔结构面改造成易于编程和数控加工的加工数模,编写合理的数控加工程序。进行现场数控加工试验结果表明,采用数控插铣加工技术提高了加工效率,降低了刀具磨损,进一步缩短了模具制造周期。数控插铣加工技术已在本公司推广使用。