乘用车白车身铝合金压铸结构件及材料应用研究进展

针对汽车行业内铝合金压铸结构件及大型一体式真空高压压铸结构件开发技术需求的日益增加,行业内在白车身压铸铝合金结构件及相应铝合金材料具体应用方面缺乏较为系统性的研究。阐述了典型车企在乘用车白车身铝合金压铸结构件方面的开发及应用情况,分析和展示了相关铝合金压铸结构件的典型应用部位及特征,同时重点分析了真空高压压铸铝合金结构件用各牌号铝合金材料特点、性能和应用现状,并展望了车身铝合金压铸结构件开发、材料选择等方面的发展趋势。     

铝合金一体化压铸技术

阐述了新能源车企应用铝合金一体化压铸技术的现状以及主流新能源车企一体化压铸的规划，分析出一体化压铸技术在生产效率、降本、减重方面优势明显，压铸机将取代焊接机器人成为新能源造车的核心装备，研究了一体化压铸技术的核心在于大型压铸机的性能、免热处理材料配方、压铸模设计和压铸工艺参数。研究显示铝合金一体化压铸将会取代车身采用钢板冲压后焊接的制造技术，未采用一体压铸的新能源车企应该提前谋划和布局一体化压铸技术。     

一体压铸方兴未艾，推动车身制造变革

<正>一体压铸实现降本提效，开启大型零部件蓝海市场。以特斯拉为例，其提出一体压铸技术，推动车身制造变革。值得注意的是，汽车轻量化已成趋势，一体压铸能够实现降本增效。特斯拉提出一体压铸技术，推动车身制造变革2019年7月，特斯拉发布专利“汽车车架的多向车身一体化成型铸造机和相关铸造方法”，提出了一种车架一体压铸技术和相关的铸造机器设计。2020年，特斯拉首次将一体压铸技术运用于Model Y后地板总成，特斯拉整合多个车身零部件，一次压铸成型。一体化压铸技术具有轻量化、提高生产效率、节约生产成本等多方面优势。     

一种内高压成型管路工艺技术概述

文章介绍了一种应用于重型卡车后处理系统排气管路的内高压一体成型工艺技术。该技术是通过向金属管材充入高压液体,使管材达到非规则变形,实现管路一体成型。其具有强度高、壁厚薄、轻量化、外观质量好、加工效率高等特点,可实现复杂走向管路加工。最后简述了制造成型相关工艺问题。     

铝合金侧防护栏的轻量化及强度研究

铝合金材料因具有轻质量、高强度的特性，广泛应用于汽车制造中。以某型号轻卡冷藏车的侧防护为例，用6061型铝合金代替原来的Q235材质钢结构，不但能实现15 kg的降重，还能满足GB11567-2017中对侧防护的强度要求。     

MIG在铝车身焊接修复中的应用

正伴随着汽车制造技术和材料科学的快速发展,铝合金材料开始越来越多的被运用到汽车车身制造中。铝合金材料的优点是密度小(2.70g/cm~3),强度高、耐腐蚀性强、易于成型,还可以回收再利用,节约资源,保护环境,因此铝合金多被用于制造各种铝合金铸件,同时也被大量使用于制造汽车车身结构件和覆盖件中,甚     

真空高压铸造铝合金车身后纵梁轻量化设计

为提高汽车发生后撞时车身的耐撞性和轻量化效果,采用真空高压铸造铝合金后纵梁替代某电动车型传统钢制钣金焊接总成。从后撞耐撞性出发,通过拓扑优化,考虑压铸成形和连接工艺等要求,设计了压铸铝合金后纵梁,实现了后纵梁结构的模块化和轻量化。结果表明,铝液填充平稳,没有明显的冷隔、缩孔等缺陷,产品性能满足后撞和各安装点刚度要求。     

基于图像识别的高压铸造铝合金缺陷特征分析及缺陷对性能影响的研究

利用温室拉伸、扫描电镜，以及基于深度学习和阈值分割法开发的缺陷自动识别和统计程序，研究了缺陷对高压压铸铝合金机械性能的影响规律。结果表明，高压压铸铝合金铸件不同位置的力学性能具有波动性；对比图像识别程序和人工统计断口缺陷面积结果，验证了图像识别程序的精度；断口缺陷面积和力学性能关系表明，孔隙率和最大缺陷尺寸与延伸率具有相关性，当孔隙率或最大缺陷尺寸上升时，高压铸造铝合金的延伸率呈下降趋势。     

侧围外板成型裕度调试方法研究

某车型侧围外板调试过程中开裂缩颈严重,缺陷形式及位置与CAE模拟分析一致,属于成型裕度低的工艺缺陷。通过对润滑油膜分析、对工艺及模具稳定性分析,明确侧围外板冲压成形过程中,拉延工序成型圆角、工艺补充圆角、压料筋槽圆角对缺陷的产生具有直接的影响,需要对拉延工序进行工艺及模具优化。分别采用拉延法兰边针对性控制进料,拉延型面的圆角针对性的修正,合理的优化拉延压料行程进行储料,合理的压料力优化,稳定的润滑油膜等措施,对拉延工序进行成型稳定性提升。结果显示侧围外板成型裕度可以有效提升。     

CAE模拟分析在气缸体压铸上的应用

采用Anycasting铸造仿真软件对铝合金气缸体压铸过程进行数值模拟，研究气缸体成型过程中对其成型质量有影响的相关因素，并将模拟过程与实际情况进行了对比，所得结论为改善气缸体压铸质量提供了技术支持。     

基于CAE技术对空调器主板注射成型的分析研究

利用CAE技术，基于Moldflow Plastics Insight 3.0的充模、流动及保压等分析模块，对轿车空调器主板的成型过程进行动态模拟，分析影响注射成型的主要因素，优化注射工艺参数，对实际生产具有重要指导意义。     

热成型件在铝车身B柱总成的应用

一款新能源铝车身开发过程中,热成型B柱总成结构应用替代铝材B柱结构,通过对整车侧碰CAE过程分析,通过对逐步满足侧碰分析目标。热成型材料因其可以利用单件热成形零件取代多层焊接结构,在汽车车身制造中应用越来越广泛。热成型零件的断面结构,是其能否达到高强度与轻量化两方面要求的关键。采用热冲压成型技术制得的冲压件屈服强度可高达1200MPa,且高温成型几乎没有回弹,具有成型精度高、成型性好等突出优点,因此引起业界的普遍关注并迅速成为汽车制造领域内的热门技术,广泛用于车门防撞梁、前后保险杠等安全件以及A柱、B柱、C柱、中通道等车体结构件的生产。     

黄土结构强度常规三轴试验研究

强度指标是地基工程、边坡工程和地下工程设计的重要参数.对于结构性土体,特别是结构性黄土,更是如此.保持生态环境与水土流失,均与黄土密切相关.基于黄土结构强度极为重要,利用三轴试验,研究了黄土结构强度与含水量、围压的关系.研究结果表明:含水量的增加对于结构强度起着软化作用,围压的加载对结构强度起着强化作用.     

汽车压铸铝合金件防锈技术研究

为解决表面没有涂层的压铸铝合金件在制造及储运环节出现腐蚀的问题,分析了压铸铝合金件腐蚀机理、腐蚀原因,对防锈材料及工艺进行试验和应用研究,阐述了一种适用于压铸铝合金的防锈方案。方案中在各个环节均采用相应的防锈措施,包括使用水基防锈材料及气相防锈材料等。经过实验室和实车验证,该防锈技术能够有效防止压铸铝合金件在制造、储运、装配等环节出现腐蚀,从体系上解决了压铸铝合金件腐蚀问题。     

轿车覆盖件成型过程动态仿真有限元建模技术研究

研究了轿车覆盖件冲压成型过程动态仿真中的有限元建模问题，比较了可用于覆盖件成型分析的几类单元；讨论了单元的选取和单元划分的若干原则。并结合Santana2000型轿车侧框和NUMISHEET’96的S－Rail标准考题，说明了有限元仿真模型对成型仿真结果的影响。     

孟加拉地区典型砂土抗液化特性动三轴试验研究

依托孟加拉国帕德玛大桥铁路连接线项目，对孟加拉地区典型砂土开展一系列动三轴试验，侧重研究砂土相对密度、围压和循环动应力比CSR对孟加拉砂液化特性的影响。结果表明：孟加拉砂的孔压发展曲线符合A型曲线，且参数β随围压增大而减小；双幅应变曲线符合Monismith幂函数模型，且围压越大，参数A越小；孟加拉砂的动强度与相对密实度和围压呈正相关，强度小于厦门标准砂；相同条件下，孟加拉砂比厦门标准砂更易液化。     

高速公路粉土路基填料结构特性三轴试验研究

为了研究高速公路粉土路基在交通荷载作用下的变形与破坏规律,以安徽省蚌埠至五里河高速公路的粉土路基为研究对象,利用DDS-70动三轴试验系统,开展以围压、压实度为变量的三轴压缩试验。结果表明:原状土σ-ε关系随围压增大依次应变曲线呈应变软化型、理想弹塑性型、应变硬化型变化,重塑土是理想弹塑性型、应变硬化型;在固结围压增大、应变增大、压实度降低过程中,应力比结构性参数m_η是递减的;在围压、压实度增大时,初始应力比结构性参数m_η0是递减的,且受压实度影响较大;在围压增大时,结构性损伤量m_ηd呈先增后减变化,提高压实度可使m_ηd减小;m_η0、m_ηd与围压之间呈三次多项式的关系,与压实度呈线性关系。     

S08RE微合金钢在汽车深冲件上的应用

一、前言汽车轻量化和降低油耗,日益成为现代汽车工业发展的主要动向。因此提高汽车深冲钢的强度级别,以屈服强度代替拉伸强度作为设计指标的要求更为迫切。上海SH760A型轿车所遇到的问题,正是这种倾向的典型例子。采用极深冲冷轧薄板制造汽车结构件时,由于强度级别低,因而造成车身质量大,油耗高,而且经常因强度不足而     

浅淡CG125发动机曲轴箱的加工

摩托车的心脏是发动机,而发动机的心脏是曲轴箱,所以要把发动机制造好,首先应把箱体做好,CG125发动机也不例外.CG125曲轴箱是一个结构复杂的薄壁腔体件,其壁厚仅为3 mm,内部结构复杂,布有多处油道,为减小质量和提高刚度,还布置了大量的加强筋.曲轴箱是发动机的安装基体,其内部装有曲轴连杆机构、配气机构、润滑系统、起动机构和传动机构等零部件;其外部采用吊耳、支架与车架相连,受力情况相当复杂.因此除要求曲轴箱具有足够的强度和刚度外,还应保证其具有相应的加工精度.为减小质量,该曲轴箱采用ADC12压铸铝合金压铸成型.     

轿车铝缸体的压铸生产

通过对雅阁轿车2.0L、2.3L直列式四缸发动机缸体的生产实践，介绍了采用压铸工艺生产轿车发动机缸体应具备的生产条件和生产线布局形式，分析了其生产工艺的特点、产品质量控制要素和模具设计思路。同时，探讨了模具和压射工艺对产品的影响。