新型电控机械制动系统制动效能分析

在建立了汽车制动过程的动态分析模型、传统的液压制动器模型和新型的电控机械制动器模型基础上,通过计算机仿真对比分析了它们的制动效能。研究结果表明新型电控机械制动器比传统液压制动器具有响应速度快、制动效能高等优点。     

鼓式制动器的有限元分析

建立了鼓式制动器的有限元模型，把制动蹄、制动鼓和摩擦衬片作为一个整体进行有限元分析，所建立的模型考虑了制动鼓和摩擦衬片间的滑动，较真实的模拟了制动的工作过程。利用ANSYS软件预测了摩擦衬片分布式布置制动器上衬片的压力分布、制动扭矩、制动器的应力分布以及制动器的变形。     

鼓式制动器多柔性体ADAMS建模与仿真

考虑线性超单元、非线性接触力、阻尼以及非线性动态过程等因素,建立了某大型客车鼓式制动器的多柔性体动力学模型。考虑到制动鼓椭圆变形导致的楔效应、卡死等现象,将制动鼓看作柔性体,建立了柔性制动鼓与摩擦片的接触模型,同时建立了凸轮的驱动力模型。在一定的制动工况下,ADAMS模型仿真分析得到的凸轮驱动力及制动器外部因数与相关资料结论相吻合,验证了所建立的鼓式制动器模型的正确性。     

试验构建鼓式制动器的摩擦模型

针对鼓式制动器在高制动初速、高气压下制动力矩的台架试验值与设计值存在较大偏差的问题，对试验测量的制动器制动力矩进行二元线性回归分析，建立了鼓式制动器的幂函数摩擦模型。进行了显著性检验和失拟性检验，检验结果验证了所建立的摩擦模型有效，可提高整车制动效能模拟计算精度。     

汽车电子机械制动器的效能分析

随着我国科学技术的发展,经济水平的提高,汽车电子机械技术也实现了快速的进步。在汽车电子机械制动的研究中,为了提高电子制动器的制动效能,加强对它的分析,建立了相关的汽车电子制动器的数学模型和水平路面上汽车制动时整车动力学模型。通过仿真软件的研究和比较,发现汽车电子机械制动器的制动效能相较于传统的液压制动器的制动效能更好。因此,为汽车电子机械制动器的研究和使用提供了依据。文章则主要根据汽车电子机械制动器的模型,对其效能进行了相关的分析。     

高强度制动轮边湿式制动器总成多场耦合下热可靠性分析

针对高强度制动下轮边湿式制动器总成内部热积聚引起车辆可靠性、制动性和经济性的下降,建立该总成及其制动器有限元模型,分析温度场与应力场耦合下紧急制动与持续制动工况的湿式制动器热可靠性。基于键合图理论建立总成热源系统模型后,考虑空气和润滑油对流换热,分析热场与流场耦合下长时间高频制动工况整个总成的热可靠性。结果表明:高强度制动工况湿式制动器总成在应力场、温度场和流场的作用下其热可靠性显著下降,数值模拟与试验结果验证了分析方法正确性和结果有效性。     

清障车制动力的理想分配

建立道路清障车拖带车辆制动工况时制动器制动力分配关系的力学模型，并绘制了制动器制动力分配曲线，对分析道路清障车制动过程有一定参考价值。     

一种叶轮式MRF汽车制动器结构设计与性能仿真

设计了一种汽车轮内叶轮式磁流变液制动器,推导出该制动器的制动力矩计算方法,并在Matlab/Simulink环境下建立仿真模型,分析了制动器结构参数对制动力矩的影响。结果表明,叶轮式磁流变液制动器工作模式为剪切与流动的混合模式,其制动力矩与磁感应强度呈现对数变化规律,与工作间隙呈现负指数变化规律;叶片的径向尺寸、叶片数量和叶片厚度对制动力矩都有较大影响。所设计的汽车磁流变液制动器能够满足一般小型汽车的制动力矩需求。     

遗传算法优化的双线圈磁流变制动器模糊PID控制

针对磁流变制动器制动力矩输出不稳定的问题,采用遗传算法优化后的模糊PID控制器对双线圈磁流变制动器进行力矩控制。基于Bingham模型建立了双线圈磁流变制动器的制动力矩数学模型,同时推导了磁流变制动器的动态模型。完成了双线圈磁流变制动器的制动力矩实验,当励磁电流为1.0 A时,磁流变制动器制动力矩最大值为4.8 N·m;采用最小二乘结构模型,开展了双线圈磁流变制动器传递函数的参数辨识;基于遗传算法和模糊PID控制,设计了双线圈磁流变制动器的遗传算法优化的模糊PID控制器;搭建了磁流变制动器控制实验平台,开展了磁流变制动器力矩控制实验研究。研究结果表明,相比于传统模糊PID控制,在基于遗传算法优化的模糊PID控制下,双线圈磁流变制动器能实现较好的力矩控制效果,制动力矩阶跃响应上升时间为0.63 s,超调量为4.17%,制动力矩跟踪误差在0.2 N·m以内,具有较快的响应速度、较小的超调量以及较小的力矩跟踪误差。     

鼓式制动器低频振动的研究与分析

通过对鼓式制动器的结构分析,建立不同接触状态下的鼓式制动器的制动力矩模型,并分析制动力矩的变化对振动的影响;通过采集实车的振动数据,得出挂车普遍的制动异响时一种低频振动。     

极限工况下湿式制动器摩擦特性模拟仿真研究

文中在充分考虑全封闭湿式制动器多构层、有间隙结构特点的基础上,建立了全封闭湿式多盘制动器摩擦元件的有限元分析模型。分别从制动强度和制动时间两方面定义极限工况,进而来研究湿式制动器热源、温度场、应力场的特性及变化规律。建立了温度、应力与制动时间、摩擦盘半径的关系曲线,掌握湿式制动器温度场—热变形—热应力三者之间的影响规律并建立相关模型,对改进湿式制动器结构,为制动器冷却系统的设计及冷却时间的循环周期选取提供依据,对提高使用寿命有非常重要的指导意义。     

盘式制动器制动噪声影响因素的有限元分析

盘式制动器的制动振动噪声是一个复杂的非线性动力学问题。文章利用有限元软件建立了基于面接触的有限元模型,克服简单利用弹簧来模拟接触的不足,通过复特征值分析预测制动噪声。通过改变摩擦因数、制动力、阻尼及温度等参数,建立了符合实际工况的制动器有限元模型,并分析这些参数对系统稳定性的影响。结果表明降低温度、减小摩擦因数、减小制动力和增大阻尼可以减小制动器的制动噪声。     

盘式制动器制动尖叫的有限元分析与试验

建立了产生制动尖叫的钳盘式制动器各主要零件的有限元模型,并通过集成构建了制动器总成的接触摩擦耦合有限元模型,计算了制动器振动系统的复特征值分布和模态,分析了可能产生制动尖叫的不稳定模态,并与制动噪声台架试验统计结果进行了对比,结果表明所建模型能够较好地预测出制动器发生制动尖叫的倾向;分析了各零件的振动模态对产生制动尖叫不稳定模态的贡献大小,揭示出有尖叫倾向的不稳定模态是由子结构未耦合时的多阶振动模态叠加而成;分析讨论了摩擦因数、摩擦片结构及其背板阻尼对制动尖叫的影响,为控制制动尖叫提供了途径。     

发动机制动工况下汽车制动器摩擦性能分析

建立了基于恒速制动车辆纵向力平衡方程、制动器耗散功率及其温度变化微分方程、管路压力调节等子模型的恒速长下坡汽车制动器摩擦性能分析系统.以两轴中型汽车为例,对前后制动器在不同挡位发动机制动时的温度、制动副摩擦因数、制动力分配及管路压力变化进行了计算.结果表明,在不影响车速情况下,合理使用各挡发动机制动可改善汽车前、后制动器热负荷,减小或避免制动摩擦力矩热衰退,保证汽车下长坡安全行驶.     

鼓式制动器制动力矩的计算研究

本文建立鼓式制动器力学模型，用三种方法对该制动器制动力矩进行了计算。通过对计算结果和试验结果进行了对比分析，建立了准确而有产的制动力矩计算方法，在此基础上，研究了制动补片材料摩擦系数等参数对制支力矩的影响。     

具有迟滞模拟记忆功能的奥迪盘式制动器可变线性模型

本文以奥迪１００盘式制动器为研究对象，建立了一种可模拟制动压力－力矩响应迟清点特性的可变线性模型，首先，介绍在ＪＦ－１３２型汽车制动器试验台上进行防抱制动器模拟试验的方法，其次，在获得大量试验数据的基础上，运用曲线拟合和优化技术，建立制动压力－力矩关系的线性模型，心滞模型为线笥模型，最后，在相同制动压力输入的前提下，把模型的理论计算民试验结果进行对比分析了模型的有效性和精确性。     

叉车制动方向稳定性分析与研究

本文对叉车几种不同工况制动进行了受力分析，并建立了力学模型，分析和研究了前、后制动器制动力分配曲线Ｉ、β和同步附着系数φ的关系，求取了叉车制动器制动分配系数。对叉车制动器的设计具有指导意义。     

双向自增力式制动器摩擦模型的研究

为了科学准确地描述双向自增力式制动器的摩擦系数和速度温度等因素间的关系。综合考虑静摩擦到动摩擦非线性阶段,动摩擦速度稳态阶段以及动摩擦随温度变化阶段,建立了制动器制动过程的摩擦模型,并用仿真曲线与制动过程曲线对比,验证了摩擦模型。     

基于多点约束法的鼓式制动器有限元分析

为研究径向浮动蹄式制动器的性能特点,利用接触与多点约束相结合的方法,建立了结构有限元模型.经对比发现,该模型较传统模型能更准确的反映摩擦片的受力状态,且制动力矩仿真结果与试验数据有较好的一致性.利用该模型对制动器制动性能和摩擦片应力分布情况进行的仿真计算结果表明,径向浮动蹄式制动器有利于改善车辆制动跑偏现象和领蹄的受力状况,提高车辆的行车安全性和领蹄摩擦片的耐磨性:从蹄的受力均匀性有待进一步提高.     

制动低鸣噪声控制方法研究

进行制动噪声整车试验及利用台架噪声试验测量制动卡钳工作变形;建立盘式制动器摩擦耦合有限元模型,计算制动系统的复特征值,利用负阻尼比预测制动器产生噪声的趋势;对比制动噪声整车试验结果、台架噪声试验的制动卡钳振动工作变形以及非稳定模态振型,验证了有限元模型能较好地预测制动系统产生制动低鸣噪声的结论。指出,基于整车试验、台架试验和有限元仿真相结合的方法是解决制动低鸣噪声问题的途径。