配缸间隙对活塞组动力学和摩擦学特性的影响

为降低活塞-缸套摩擦损失和柴油机整机振动，以TBD620V16型柴油机为研究对象，考虑液动润滑及粗糙接触等因素，建立活塞组动力学模型及整机动力学模型，计算不同配缸间隙的摩擦损耗及整机振动响应。基于模型的活塞组动力学计算结果表明，活塞-缸套连接副的摩擦损失随配缸间隙的增加，先减小后略有增大，活塞敲击能量随配缸间隙的增加持续增大。基于模型的整机振动响应计算结果表明，整机振动幅值随配缸间隙的增加而持续增大，且活塞敲击对振动的中高频部分影响较大。综合考虑配缸间隙对柴油机摩擦及整机振动的影响发现，应在保证良好润滑的前提下选取最小的配缸间隙，以减小整机的振动响应。     

组合式活塞的装配间隙和预紧扭矩的计算方法

在内燃机中组合式活塞结构应用广泛,例如钢顶铝裙活塞、内外组合活塞等。但由于对组合活塞的零件配合间隙(过盈)值选择不当而引起的活塞损坏事故也时有发生。本文给出一种组合活塞配合间隙(过盈)值的计算方法,可以替代以往单凭经验估算的传统方法。 本文还介绍了计算组合活塞螺纹预紧扭矩的新方法,并获得了预紧扭矩与活塞应力的关系曲线,可以对组合活塞的螺纹预紧扭矩进行选择。 作者使用上述两项计算方法对K48E150ZC柴油机活塞进行了计算分析,探明了该活塞长期存在的问题,指出了在配合间隙和预紧扭矩方面的改进措施,为该柴油机顺利通过耐久考核试验和技术鉴定作出贡献。     

RTA58型柴油机罕见故障分析与应对措施探讨

通过两起罕见的故障实例,分析事故的特殊成因,探讨老旧柴油机在活塞、高压油泵日常使用管理和维护修理方面的对应方法.     

柴油机活塞—缸套磨损故障振动诊断机理的研究

通过对活塞组横向撞击的理论分析和活塞－缸套磨损故障的模拟试验，揭示了机身侧面振动的内部激励源及其与柴油机工况，活塞－缸套磨损间隙的内在联系，讨论了故障诊断中振动特征能量折优化选择问题，提出了和种适用于多种机型柴油机不同工况下活塞－缸套工作间隙的振动监测方法。     

主机活塞环质量不良引发气缸窜气故障一例

针对8NVD48A-2U型柴油机窜气故障问题,从理论上分析了缸套、活塞以及活塞环等三大部件对柴油机窜气的影响。并且通过对三大部件的检测,找出了造成该机窜气的根本原因。     

采用镗排镗削主轴承瓦之工艺

本文介绍一种采用镗排工艺镗主轴承瓦，替代传统的采用手工拂刮主轴承瓦的方法，在对船舶中低速柴油机主轴瓦修理过程中的实际应用，不但工效高、劳动强度低、柴油机修理进度快、且能很好地掌握好主轴颈与主轴瓦的装配间隙，收到了明显的经济效益。供修理柴油机同行参考。     

柴油机活塞裙石墨镀层工艺改进及检测方法验证

为解决调试过程中某型柴油机活塞裙批次性石墨镀层剥落问题,研究分析该柴油机活塞裙石墨镀层工艺,对所采取的新旧喷涂方法进行对比试验,同时研究检测石墨镀层牢固度的方法。结果表明:采用改进后石墨镀层喷涂工艺的活塞裙,表面石墨镀层均匀,在使用过程中无剥落、脱落现象;采用改进后的工艺经胶带法检测,对活塞裙原石墨层的结合强度影响较小,不会产生负面作用;采用胶带法检测对结合性能要求更严格,检测合格的活塞裙均能满足使用要求。从而完善该型柴油机活塞裙石墨镀层工艺,也为其余机型柴油机活塞裙镀层工艺改进提供参考。     

某型柴油机重大故障原因分析

摘 要：通过对故障柴油机连杆、连杆螺栓、平衡块螺栓、排气阀、排气阀导管、活塞、缸套等失效件的理化分析,故障柴油机气门间隙的检查,连杆受力分析与气阀的动力学分析及疲劳计算,结果表明：故障柴油机的首断件为排气阀,排气阀断裂的原因是气阀间隙过大造成的,在气阀间隙较大的情况下,阀杆受力大大增加,其疲劳安全系数大大降低。以上理论计算和理化分析的结果为正确判断柴油机的故障提供了有力支持。     

船舶柴油机拉缸检查和预防中的一些观点

在船厂安装和修理实践过程中,对船舶柴油机运行中出现的活塞拉缸现象进行检查和系统分析,得出存在问题的一般规律性以及主要原因,提出了一些改进意见和预防措施处理方法等。     

柴油机主轴承保护性修理的成功尝试

本文主要介绍镇江陆军船艇学校在6300ZC型柴油机发生烧瓦抱轴事故后,对其进行保护性修理,即在不拆卸气缸盖、活塞连杆机构、机体及不抬下曲轴的情况下,仅更换各道主轴承瓦的成功经验。     

某船用柴油机窜气故障分析与排除

针对某船用柴油机出现的窜气故障,通过运用油液分析技术准确判断出窜气故障的原因和故障部位,在结合实际情况的基础上,选用了一种新型柴油机维修技术——金属磨损自修复技术,对窜气故障进行了不拆解修理,并运用油液分析技术对维修效果进行评判,发现利用金属磨损自修复技术修理柴油机磨损故障效果良好,具有较好的应用前景。     

弹性接触问题的分析方法(英文)

柴油机组合部件配合面的不同接触状况将强烈地改变零件的变形和受力条件。例如,组合活塞中活塞顶与活塞裙之间的不同配合方式将严重地影响活塞的应力分布。对于连杆大端锯齿形配合面的研究更与连杆的可靠性密切相关。同样在曲轴、气缸盖、机体和涡轮叶根等零件中也存在类似的问题。但目前用以研究这类问题的测试技术或计算方法都还不够成熟。另外,柴油机的主要配合间隙(过盈)数值也迫切需要用科学的计算方法来确定。本文就以上问题提出了两种用有限元素法分析弹性接触问题的计算方法。其中虚拟元素法的优点是简单实用,而虚元混合法更具有通用性大,精度高的显著特点。本文最后列举实例,证明这两种计算方法的可靠性和实用性。     

某型柴油机活塞三维有限元耦合分析

论文采用有限元软件ANSYS,分析了某型柴油机活塞的温度场和活塞热应力,并通过热-机械顺序耦合的方法,分析其综合应力场。研究结果表明:活塞温度最高点位于燃烧室中心,最高温度低于材料的危险温度;活塞在热应力作用下的最大变形量未超过活塞与缸套的最大配合间隙,但第三道环槽的不圆度达到0.08mm,对活塞的润滑和密封有一定影响;热-机械耦合作用下,活塞应力最大值位于销座与销孔接触面上以及销孔上方销座内侧,可考虑在活塞颈部与活塞销座之间设置加强肋以提高销座的实际承载能力。     

南通建成大型柴油机零部件修复基地

中外合资的南通迪施有限公司经过一年的筹建,于去年11月20日正式开业。这家由中国远洋运输总公司、广州海运局、香港海通有限公司和英国迪施国际有限公司合资经营、总投资为140万美元的公司,主要为国内外各航运公司和陆上用户,提供柴油机铝活塞、钢活塞、缸头、排气阀等零部件的翻新和修理服务,以适应国际上特别是我国远洋运输事业的发展,改善船舶柴油机主要零部件的供应,缩短船舶修理周期,减少外汇支出。     

柴油机"烧机油"的原因及改进措施

针对160行程柴油机出现批量性“烧机油”的情况，分析气门导管与气门间隙、活塞环与缸套等方面的影响因素；提出了防止机油沿气门杆间隙、沿缸套内壁窜油、提高刮油能力、改进活塞等措施。     

船用柴油机缸套强烈侵蚀的主要原因及其消除方法

本文讲述苏联中央柴油机研究所研究船用柴油机缸套与冷却水相接触的一边遭到侵蚀的原因,得出侵蚀是由于受到缸套振动的作用,而振动产生的基本原因是活塞在通过上死点时对缸套撞击的结果,所以要适当地选择活塞与汽缸间的间隙。最后提出防止缸套侵蚀作用的措施。     

G32柴油机活塞头冷却结构的优化设计

活塞是柴油机中工作受力最复杂、工作环境最为恶劣的一个运动件,它同时承受着变化的机械负荷和热负荷。活塞头是组合活塞部件中的关键零件,决定了组合活塞设计的成败。随着中速柴油机的不断强化,活塞头不仅要考虑强度问题,还需兼顾到气环、油环、裙部的布置和组合。为保证活塞工作的可靠性,活塞头的冷却结构是关键。本文对活塞头的冷却效果进行了分析,进而提出结构优化改进的方案。     

如何确定上止点和下止点

上止点和下止点是柴油机的主要几何名称,是校正柴油机定时、测量有关数据和进行调整时的重要依据。故此,在柴油机的飞轮上通常刻有各缸上止点和下止点及曲柄转角的刻度刻线,以便进行上述各项工作。当柴油机飞轮上标记不清或没有标记时,势必影响有关工作或使一些工作不能正常进行,为此,笔者根据多年工作实践在此介绍一种简便可行的确定柴油机上、下止点的方法,供有关人员借鉴。先确定上止点的位置。所渭上止点是指活塞在气缸中运动的最上端位置,也就是活塞离曲轴中心线最远的位置。因活塞在气缸里面,要想知道这一位置,一般采取先拆     

基于AVL BOOST的船用柴油机典型故障仿真及其数据分析

[目的]大型船用柴油机故障类型的数据通过台架试验或者实船来获取存在许多不利因素,因此针对柴油机的故障仿真数值计算就显得尤为重要,同时对故障排除及数据驱动的智能故障诊断系统的构建也具有重要意义。[方法]基于AVL BOOST软件和台架试验数据,建立柴油机仿真模型,验证4种负荷工况下仿真模型需满足的精度要求;基于100%负荷工况模型,采用控制变量法模拟柴油机发火点提前、单缸停油及曲轴箱窜气这些典型故障,并分析计算得到的数据。[结果]结果表明:发火点提前5°时,缸内最高燃烧压力提高了17.4%;第1缸停缸后,有效油耗率上升近15%;对于不同气缸停油情况,第2号和3号气缸停油时的特征参数变化幅度较小;随着活塞有效窜气间隙的增加,各特征参数基本上呈线性扩大趋势,在窜气间隙值为0.04 mm时,部分特征参数急剧增加,例如油耗率增加了近40%。[结论]所得结果可作为柴油机故障状态识别及智能故障诊断系统构建的重要依据,为探索船舶柴油机智能故障诊断技术提供新的途径。     

降低轻42-160柴油机滑油消耗量的措施

轻42—160柴油机系多缸星形高速强载发动机。其滑油消耗量非常惊人,最高达30克/马力小时以上,一般为10～15克/马力小时。因此,如何降低滑油耗量就成为提高该柴油机质量的一个重要问题。一、滑油耗量大的主要原因经反复观察证实该柴油机具有下列特征; (1)活塞顶及第一道气环上部的活塞顶边缘有大量积炭,有的活塞顶积炭层厚达1毫米左右: (2)排气管內有严重积炭和胶质,甚至还