双壳油船碰撞损伤快速预判

从双壳油船碰撞损伤程度快速预判的作用和意义出发,结合有限元仿真软件进行大量的仿真模拟,探讨基于数值仿真的双壳油船碰撞损伤快速预判方法,阐述双壳油船舷侧内壳和外壳结构的碰撞损伤特征。绘制基于载重量7 000 t双壳油船的碰撞损伤预判图谱,并初步探索碰撞损伤程度的量化参数。双壳油船碰撞损伤仿真分析结果表明:该快速预判的方法可快速分析特定状况下各种碰撞损伤程度,在实际预判双壳油船碰撞损伤程度上具有较大的优势。     

双壳结构形式对舷侧结构耐撞性能的影响

船舶碰撞不仅会引起船体结构的损坏,而且会造成人员和财产的重大损失。对于内河油船或化学品船还可能会造成原油或化学品的泄漏,严重污染稀缺的水资源,威胁河流周围居民的正常生活。本文从提高内河双壳油船、化学品船耐撞性能的角度讨论了双壳结构形式对舷侧结构耐撞性能的影响。采用非线性有限元软件LS-DYNA,在满足双壳舷侧结构体积不变(重量不变)的情况下,分析并讨论了内外壳板厚度、结构布置形式(纵骨大小、纵骨数量)、双壳间距对受撞船舶舷侧结构能量吸收的影响。结果表明:适当增加外壳板厚度和减小纵骨截面的尺寸能提高船舶舷侧结构耐撞性能。同时针对传统双壳结构形式中内壳板所吸收能量占结构总吸能份额较低的特点,比较了内壳板采用波纹板结构(槽形舱壁结构)替代传统的加筋板结构对提高舷侧结构的抗撞能力的影响,收到较好的效果。通过对各种设计方案的计算对比,从中得出了一些具有工程应用价值的结论,为我国制定内河双壳油船碰撞评估指南提供理论依据。     

内河双壳油船舷侧结构耐撞性分析

提出了内河双壳油船舷侧结构耐撞性能的简化分析方法,详细讨论了球鼻艏撞击作用下内河双壳油船舷侧结构的总体破坏模式及其渐进破坏过程.在考虑舷侧外壳板发生断裂破坏后的剩余抗撞能力的基础上,给出了双壳舷侧结构的撞击力―撞深曲线和吸收能量-撞深曲线,并与有限元仿真分析结果进行了比较.简化分析方法得到的结果与有限元分析基本上是一致的,这表明该方法能对内河双壳油船结构的耐撞性能做出合理预报,可用于这类油船耐撞性能的评估.     

双壳船内壳和外壳结构耐撞性能的分析和比较

依据船舶加筋板结构缩尺模型的耐撞性试验数据,结合理论计算方法,详细讨论双壳船舷侧内壳和外壳结构的碰撞损伤特性,对其进行分析和比较。研究表明:双壳船舷侧内壳和外壳结构在耐碰撞能力方面的差异虽不是很大,但在渐进破坏过程及破坏模式方面却存在明显的区别。这些结论对于提升双壳船舷侧结构的耐撞性能具有一定的指导意义。     

国外双层壳体油船技术现状

为防止大型油船因触礁或碰撞等事故造成船体破损泄油污染海洋，本文综述了国外双层壳体油船的技术现状，介绍了该型油船货油舱的结构特点和防止泄油的功能。     

创新的油船货油舱结构设计

近年来,已逐步转向建造双壳体油船,然而双壳体油船也未尝尽善尽美,也有不足之处。由于双壳体油船在外壳遇碰撞破损时,有较大的浮力损失,因此,增加了大量原油外溢的危险性,同时也给救援工作增加了一定的困难。     

液货黏度对双壳油船舷侧结构碰撞性能的影响

为探究液货黏度对双壳油船舷侧结构碰撞性能的影响,以5万吨双壳油船为目标船,以5万吨散货船为撞击船,运用有限元软件ANSYS/LS-DYNA进行船舶碰撞数值模拟。在此基础上,对碰撞过程中产生的碰撞力、结构变形和结构吸能等参数进行对比分析,阐述舱内不同的液货黏度对双壳油船舷侧结构损伤机理及碰撞性能的影响。研究结果表明:在货油运输过程中,不同的液货黏度对双壳油船舷侧结构碰撞性能的影响很小,在其碰撞性能的研究过程中可不考虑液货黏度的影响。     

楔形首撞击下船体双壳结构的耐撞性研究

船舶遭受其他船船舶撞击会引起严重的后果,典型撞击船船首形式有球鼻首和楔形首,而目前对楔形首撞击下船体结构的耐撞性研究涉及较少。此外,双壳船体结构形式可提升船舶的碰撞安全性。因此,本文开展楔形首撞击下船体双壳结构的耐撞性研究。设计了双壳结构模型试件和楔形首撞头,开展了准静态压载试验。同时开展数值模拟,准确模拟了双壳结构完整损伤过程的撞击力-撞深曲线和最终破坏形式。研究结果表明:楔形首撞击下双壳结构外壳板和内壳板的损伤模式有区别;与内壳板相比,外壳板因撕裂作用能吸收更多的能量;外壳板与隔板间的耦合作用较小。本文研究成果可为船体双壳结构的耐撞性设计和评估提供技术支持。     

撞击船载货对双壳油船碰撞损伤的影响

为探究撞击船载货对双壳油船舷侧结构碰撞损伤的影响,以7 000吨级双壳油船为原型,运用非线性有限元软件ANSYS/LS-DYNA建立船舶碰撞数值模型,在此基础上对碰撞过程中产生的碰撞力、结构吸能、撞击速度变化和撞深变化等参数进行对比分析,阐述撞击船载货对双壳油船碰撞损伤的影响。研究结果表明,撞击船载货对双壳油船舷侧损伤具有重要影响。     

逐步破坏法破损油船剩余强度研究

基于IACS共同规范研制了逐步破坏法计算完整油船极限强度和破损剩余强度的程序.考虑了船体发生搁浅碰撞后,其剩余有效剖面是非对称的,船体还可能发生不同程度倾斜的实际情况,计算了双壳油船在不同破损情况下破损船体的剩余强度,并给出了实例及结果分析.     

超大型油船双壳舷侧结构的碰撞性能研究

应用非线性有限元数值仿真方法研究了超大型油船双壳舷侧结构的碰撞性能，分析了各个构件的损伤模式和吸能特性，获得了碰撞力，能量吸收和损伤变形的时序结果，并给出具有指导意义的一般性结论。     

谈油船双壳化的进程及其造成的影响

介绍双壳油轮结构形式,探讨旨在加快单壳油船退出市场的MARPOL公约修正案强制要求油船双壳化的实施过程及其对原油航运市场的影响,建议应对措施。     

内、外壳对水下双层圆柱壳声振性能影响分析

用解析法研究了三种壳间连接形式(无连接构件、托板或实肋板连接)的双层圆柱壳的内、外壳振动和声辐射性能的差别,并求出了以内壳为基准的双层壳声振性能的修正值。研究结果表明:内壳对双层壳的振动和声辐射起控制作用,外壳的影响可以用修正值来修正;壳间连接越紧密,外壳的影响越小(修正值越小),即外壳对实肋板连接的双壳体影响最小,对无连接构件的双壳体影响最大。     

关于双层壳体油船某些主尺度的确定

本文以6万吨级“PANAMAX”型油船双底、双壳结构型式的主尺度确定为例,分析了有关国际规范、规则对双底、双壳的高度、宽度以及分舱等要素提出的要求,并就如何合理确定这些要素作一探讨.     

双壳船体结构在楔形物撞击下的损伤特性试验及数值仿真分析

[目的]船舶碰撞的后果往往是灾难性的,尤其是由双壳油轮碰撞或搁浅事故所造成的海洋生态灾难,多年都难以恢复。为评估双壳结构的耐撞性能,开展双壳船体结构在楔形物撞击下的损伤特性试验与仿真研究。[方法]首先,针对双壳体结构模型开展准静态碰撞实验;然后,利用有限元软件LS-DYNA对双壳体结构试验模型进行数值仿真。[结果]结果显示:试验和数值仿真结果在撞击载荷响应与变形破坏模式上吻合较好;双壳体结构内、外壳板的变形及破坏模式区别较大;内、外壳板之间的横隔板产生的塑性变形会延迟外壳板的断裂。[结论]所做研究可用于船体舷侧结构或船底结构在遭受碰撞或搁浅时的损伤性能评估。     

专用污油水舱是否需要双壳保护?

对油船的专用污油水舱是否需要进行双壳保护,国内造船界现有两种对立观点。一种观点认为应该设双壳保护,只是因为法规存在盲点尚未透析,因而产生歧义;另一种观点认为不用设双壳保护,只是因为对法规理解的混淆,才会出现误判。对此,笔者支持后一种观点,具体论述如下:对污染的双壳防护,系出自MARPOL附则Ⅰ第13F条的规定。其内容是为了防止在碰撞或搁浅时造成严重的油污染,要求载货量为5000t及以上的油船,在“整个货油舱区长度”应设双壳保护,且在保护处所内不得装燃油和货油。上述对立观点的产生,主要源自对“货油舱长度”认识上的分歧。“…     

基于CSR浅谈30万吨级超大型油船的机舱设计

世界油运市场对超大型油船（VLCC）的需求非常迫切。油船共同结构规范（CSR）对VLCC结构设计的影响是全面和系统的。加之MARPOL 12A条款要求对燃油舱设置双壳保护,给机舱的结构设计增加了难度。该文以308000吨VLCC为例,对基于CSR的VLCC的机舱设计进行了研究,对燃油舱的双壳保护、内壳折角和甲板上浪等技术问题进行了分析,初步阐明了CSR对VLCC机舱设计的影响。     

国外造船信息

国际海事组织通过油船设计新规定国际海事组织最近在英国伦敦通过一项决议:1996年7月之后建造的任何油船在设计时必须做到能够防止原油泄漏。来自世界各地51个国家的代表出席了这次会议。会上,双层船壳油船的设计思想得到了国际海事组织的认可。这种油船的最大特点是,在遇到碰撞、外壳破损的情况下也不会漏油,因为两层船壳之间的间隔层对碰撞起了缓冲作用。专家     

国际海事组织通过油船设计新规定

国际海事组织最近在英国伦敦通过一项决议:1996年7月之后建造的任何油船在设计时必须做到能够防止原油泄漏。来自世界各地51个国家的代表出席了这次会议。在这次会议上,双层船壳油船的设计思想得到了国际海事组织的认可。这种油船的最大特点是,在遇到碰撞、外壳破损的情况下,也不会漏油,因为两层船壳之间的间隔层对碰撞     

液货晃荡对双壳油船碰撞性能的影响研究

利用ANSYS/LS-DYNA分析载货情形下的双壳油船发生碰撞导致舱内液货发生晃荡时,晃荡载荷对舷侧结构碰撞性能的影响,并将所得结果与空载状态下的碰撞事故进行比对,发现液体晃荡对碰撞性能的影响主要体现在当撞击船接触到被撞击船内壳时,舱内液体动能较大,对碰撞性能产生显著影响,舱内液货能有效吸收撞击船的撞击能量,使得撞击速度快速下降,同时由于舱内液货与舱壁之间的耦合作用,使得碰撞力增大,导致内壳受损更为严重,造成内壳提前破裂。