面向船舶小组立的门式机器人焊接系统应用

整理焊接机器人软硬件的发展情况。通过与传统制造过程的生产效率对比,论述门式机器人焊接系统在船舶小组立中的应用优势,梳理该系统的应用难题,并提出该系统的发展方向,为船舶制造在精益生产、智能制造、数字化/自动化/集成化方面补齐短板。     

港口机械配套件加工工段建设

以港口机械配套件精加工车间的设备布局和生产模式为研究对象,针对原生产模式存在的生产周期长、在制品多、搬运距离长、等待时间长等问题,根据生产现场实际运行情况,采取工艺优化、工装升级、快速流动、并行生产、现场管理等多种改进方式,将原先以工序为单位串行加工的车间生产方式,转变成以产品为核心前后工序并行制造的工段制生产方式,大幅提升了生产效率与经济效益。     

船舶管件加工智能生产线的设计与实现

传统管件加工车间依靠工人进行劳动密集型加工、储运,对生产过程数据和质量数据缺乏必要的管控手段和技术。通过梳理工艺流程,并将智能制造理念与传统管件加工生产线现有的制造模式深度融合,设计一条面向中小管件柔性加工的管法兰焊接加工无人生产线。通过现场运行调试,实现管法兰焊接生产线的可靠、稳定运行,提高焊接质量和生产效率,满足企业的预期要求。     

基于任务包调度的精益造船制造执行系统

基于作业分解和任务包调度理论,提出以中间产品为导向的精益造船方法。根据造船作业内容和生产能力平衡划分船体分段任务包,在考虑场地资源和人员约束的条件下,建立任务包调度模型。同时,根据造船作业特点建立车间虚拟流水生产系统。在此基础上,开发面向中小型船舶企业的精益造船制造执行系统,实现造船车间的精益化生产。实例分析结果表明,基于任务包调度的精益造船模式及其制造执行系统的实施能显著缩短船舶生产周期,提高人员利用率和生产效率。     

船舶管件加工智能生产线的设计与实现

传统管件加工车间依靠工人的劳动密集型加工、储运,对生产过程数据以及质量数据缺乏必要的手段和技术进行管控和追溯。通过梳理工艺流程,并将智能制造理念与传统管加生产线现有制造模式深度融合,设计了一条面向中小管件柔性加工的管法兰焊接加工无人生产线,经过现场运行调试,实现了管法兰焊接生产线的可靠稳固运行,提高了焊接质量和生产效率,满足了企业的预期要求。     

精益MES在船舶管件加工车间中的应用

概述精益制造执行系统(Manufacturing Execution System,MES)和船舶管件加工特点,详细阐述精益M ES功能结构.精益M ES将精益生产的思想方法贯穿于系统的开发和运用过程,并将其成功应用于船舶管件加工全流程生产中,以改造传统流程,借助信息化手段实现生产流程的数字化,对企业生产资源进行优化配...     

基于精益管理下的设计和制造应用研究

为了提高造船企业生产效率、提升竞争力,以运用精益设计和精益制造为方法和手段,通过对造船企业由传统管理模式向精益管理模式的转型升级,实现设计品质不断优化,建造质量显著提高,建造效率持续提升,减少浪费、节约能源,达到增加企业效益的目标。     

船厂钢板任务包切割管理研究

以精益生产理论为基础,通过对船厂钢板堆场的摆放方式以及钢板的采购计划制定,提出提高钢板库存和提升周效率的措施。分析钢加工车间切割零件的缓存原因,结合生产中日程计划,按照任务包制定钢板的切割方案,使得钢板的库存以及钢加工车间的缓存得以释放,从而降低钢板的在库周期及切割周期。     

基于流水线的船厂管加工车间MES设计与应用

为解决船厂管加工车间流水线生产管理中的问题和需求，开展管加工车间制造执行系统（Manufacturing Execution System，MES）总体设计，构建基于流水线的船厂管加工车间MES。该系统涵盖设计工艺、生产管理和质量管理等方面，整合各流程节点之间的数据与信息，实现管生产过程的综合监管和全局分析，可有效提升船厂管加工车间流水线的生产效率。     

船舶制造企业管加工车间作业分析

船舶制造企业各个车间中船舶管子的生产加工车间是其极为关键的组成部分,但目前各个制造企业车间问题不一,本文对管加工车间现状、管子加工工艺特点及面临的主要问题进行分析论证,为实现船舶制造企业生产精益化的目标,提出针对管加工车间的生产作业和计划及绩效推行精益化的思路,从而提高管加工车间生产效率。     

船厂管子车间的动态调度方法仿真研究

作为造船企业生产组织中最为重要的加工环节之一,管子的生产及配套进度在很大程度上影响着船舶制造的生产效率。本文在制订初始静态生产计划的基础上,重点分析了船厂管子车间生产中的异常事件及其对生产计划产生的影响和应对策略,应用虚拟仿真技术,对车间交互式操作管理和生产计划的实时动态调整方法进行研究。结果显示该方法能够顺利完成发生异常事件时船厂管子车间的动态调度工作,较静态系统更适用于生产实际。     

基于精益造船制造资源数据库的研究

针对目前我国正处于深化精益造船模式转变的关键时期,提出建立制造资源数据库,对生产过程中的各种制造资源进行合理配置。利用该数据库,现场计划管理部门可以进行小日程工序计划的编制,提高整体计划的实施效率,使造船流程更加顺畅,为实现精益造船均衡连续准时生产提供切实可行的保证。     

管子加工智能测长、定长切割单元研究

船舶管子加工实现智能制造模式取代目前人工密集型产业的时代已经到来,对于打造数字化管子加工智能车间的平台,管子加工智能测长、定长切割单元是该系统工程的首要环节,也是数据链条的起点。本文阐述智能测长、定长切割单元的组成、加工数据信息流核心功能以及加工。同时对加工车间MES系统的数据链接、数字驱动、感知测长、批量套料、自动判定,精准执行定长切割以及智能化下料和传输的功能给予介绍。然后对管子智能测长、定长切割下料与人工下料进行了对比分析。最后指出,智能测长、定长切割单元为智能管子加工生产线和离散型管子智能加工工序的创建提供基础。     

基于DELMIA的船厂生产过程仿真

基于数字化制造技术在汽车、飞机制造业的广泛应用,证明这项技术对实施精益生产具有极大的促进作用。尝试将船厂生产和制造仿真技术进行结合,探讨船厂生产仿真应用可以取得的成效。作者借助DELMIA软件构造了某船舶生产基地的材料码头到部件车间之间的场地、设备和生产对象的仿真模型,并利用软件设定和驱动仿真模型动作,对这一区域的生产过程进行了模拟仿真。     

船舶管加工车间内双托盘管理生产作业精益化研究

随着造船工艺日益求精,对船舶管子的制造也提出了新的要求,当下造船企业在管子生产车间中将托盘作为一个计量单位应用到船舶管子的加工制造,在此基础上进行对涉及到的原材料制定采购计划并购买、生产车间根据生产计划进行加工制作,生产出符合质量要求的船舶管路。通过应用流通量管理的模式将传统的造船模式与现代新进的模式加以区分、对比。本论文从船舶制造企业应用双托盘管理生产的角度,对物流管理作为当下船舶造船领域中的一个难题解决,对信息化、标准化的生产模式应用到船舶管加工车间生产进行探讨。     

基于数字孪生的船舶管件加工生产线柔性管控系统

针对现有船舶管件加工在生产管理、调试和生产线柔性管控等方面的不足，利用数字孪生技术，进行船舶管件加工生产线虚拟模型构建、虚实生产线同步行为设计、虚实生产线交互接口设计、信息分析和生产线柔性管控等方面研究，设计开发基于数字孪生的船舶管件加工数字化生产线柔性管控系统，实现船舶管件加工生产线自动生产和远程管控等。该系统可为其他离散型制造生产线建设和管控系统设计提供借鉴。     

基于仿真的自动化钢料加工车间设计及生产效率评价

本文提出了使用仿真的方法来设计造船生产中的钢料加工自动化车间。利用面向对象的方法,建立加工车间的系统模型,开发模拟钢料加工自动化生产的仿真软件,并对仿真设计方案的生产效率进行了分析和讨论。     

船用T型材自动焊接生产线的设计与应用

为提升船舶制造过程的自动化和智能化水平,对船舶智能制造模式进行研究。针对船用T型材大批量生产、流水线作业涉及的焊接生产线,基于合理的工艺设计和工序布局,采用自适应、自控制的工艺装备(如组立机、门式焊接机等),匹配与其相适应的自动化输送装置,建立生产线管理系统平台,对各工位设备信息进行收集处理,从而实现产品传输、变位、装配和焊接全过程的自动化,以及管理上的数字化,有效提高船厂T型材制造加工的生产效率和质量效益。     

面向船舶管子加工分组调度的矩阵实数编码遗传算法

分析了船舶管子加工车间任务重且加工进度会严重影响船舶制造进度的问题，结合管子加工成组技术和管件族制造法，建立了船舶管子的混合流水车间多目标分组加工模型。利用矩阵实数编码遗传算法（MRCGA）能对该加工模型建立有效的分组调度方案。该算法能保证在迭代过程中子代个体基因的交叉、变异的合法性和可行性，相较于遗传算法（GA）具有较好的寻优能力和稳定性。结果表明，调度目标最大完工时间降低了46.98%，很大程度上提高了船舶管子加工分组调度车间的生产效率。     

基于UML的数字化生产车间制造环境模型研究

本文通过考察数字化生产车间的生产活动,以车间制造环境为对象,分析了其组成要素及关系,利用支持统一建模语言UML的Rational Rose为工具,建立其静态及动态模型。根据模型,在VB6.0中设计了车间制造环境数据库系统的用户界面,并编程实现了预计的生产车间环境系统的基本功能。模型的提出为实现制造企业的资源、信息的共享,为探索数字制造的建模提供了新的方法。