高强钢制件回弹控制方法

高强钢制件生产是制约冲压的技术难题。为减少高强钢制件在实际生产中的冲压回弹量,文章介绍了9种高强钢制件回弹控制方法。使用增加拉延模工艺补充部位的2级台阶,拉延件直接到位与回弹工艺补偿值相结合的方法,使制件回弹量处于产品要求的公差范围之内,有效控制了高强钢制件的回弹。在实际工作中,9种回弹控制方法相结合,能有效控制高强钢制件回弹,降低制件报废率,提高产品质量。     

基于模具补偿的高强钢冲压回弹控制方法研究

以U型件的冲压成形为例,通过有限元仿真研究了高强度钢板的冲压成形及其回弹控制问题。根据回弹量对冲压模具进行几何补偿,实现对冲压回弹量的有效控制,对于高强钢冲压工艺和模具设计具有重要的指导意义。     

乘用车翼子板冲压回弹补偿方法研究

冷冲压成型翼子板由于内部应力的作用，存在回弹变形现象，导致尺寸偏离。为优化制件尺寸，在前期冲压工艺设计过程中，利用CAE模拟工具，对制件进行回弹补偿。以钢质翼子板为例，介绍了一种基于CAE模拟软件分析结果，对翼子板进行模拟文件完善、设定缩比、工艺方法优化、制件定位等操作的基础上，对尺寸不达标位置进行纠正的回弹补偿方法。经实际生产检测验证，有效提高制件尺寸精度。     

超高强钢A柱内板成形工艺研究及应用

超高强钢A柱内板一般采用常规拉延工艺,以更好控制超高强钢回弹问题,但其材料利用率较低。文章通过冲压成形CAE模拟,对比双件对拼拉延、单件拉延和成形等3种不同工艺方案特点,并结合软模验证,选取成形方案作为正式工艺。此方案可提高材料利用率,降本20%以上。     

汽车侧围外板回弹补偿及尺寸精度控制

为提高汽车侧围外板成形质量及其尺寸精度,以某车型侧围外板为研究对象,通过冲压工艺稳健性分析,在前期准确模拟评估回弹量,以保证CAE分析结果的可靠性和稳定性;采用优化后的补偿策略进行全工序回弹补偿,有效控制汽车侧围外板回弹;最终通过实际生产验证了尺寸精度控制方法的有效性,提高制件成形质量和尺寸精度,减少了后期因回弹造成的模具调试工作量,缩短开发周期。     

中通道的冲压工艺与质量问题分析

介绍了白车身零件中通道的产品特点和质量育成过程中的主要尺寸问题;对比了零件3种冲压工艺方案,从解决高强钢回弹、减轻零件褶皱等质量问题角度,确定了最佳冲压工艺方案;总结了零件拉延工序设计要点;通过优化拉延筋参数解决了零件局部褶皱问题,通过优化拉延筋参数减轻了拉延筋槽翘曲问题;阐述了侧壁位置回弹是零件尺寸问题关键,回弹问题解决顺序是先解决侧壁型面超差问题、后解决法兰面型面和U型底面超差问题。侧壁回弹需要通过OP10拉延工序做回弹补偿解决,先解决基准孔区域侧壁型面回弹、后解决前后端口侧壁型面回弹,避免基准转换带来的工作反复;总结了模具型面补偿方案和回弹整改要点,对产品造型和基准设置提出了优化建议。     

双动拉延模改单动拉延模的自动化冲压工艺分析

通过对双动拉延模改单动拉延模、模具自动化改造可行性进行冲压工艺分析,并对模具进行改造,实现了制件工艺路线由双动手工生产线变更为单动自动化生产线,均衡了双、单动生产线产能,为工艺路线变更提供了新的思路和方法。主要介绍双动拉延模改单动拉延模具的工艺与改造方法,制件在冲压机械手自动化线生产时模具安装与自动化可行性分析要点,重点是端拾器可行性分析、轨迹干涉分析、模具电气改造等。通过前期的工艺可行性分析和方案改进,避免了冲压件自动化生产时出现较大的工艺问题。     

背门外板冲压拉延工艺的分析及改进

DCACA生产的ZX车背门总成,原为复合材料成形.根据国产化的需要,将其改为钢板冲压件.一般来说采用符合材料的零件是很难直接用冲压拉延成形零件来替代.可想而知,背门外板的冲压成形工艺性极差.DCAC分别和西班牙公司和模具制造中心对背门外板分别就模具制造及试制模签订合同.MATRICI公司采用了OPTRIS及PAM.STAMD计算机模拟系统进行了拉延工艺分析,结果制件开裂.故其提出产品更改,要求将零件改为上下两件或将零件变浅.模具制造中心拉延试制模经过数轮调试,但拉延件仍开裂.面对国内外两方面传来拉延失败的信息,DCAC工程技术人员根据自己的冲压工艺经验,提出了一套工艺修改方案建议改变拉延成形的条件,使传力区(强区)改变为弱区,以改变材料的流动方向,从而使得危险断面处材料得到补充,达到解决拉延开裂之目的.并通过实践,顺利地拉延出了合格拉延件.     

基于逆向工程技术实现汽车外覆盖件回弹补偿及质量控制

针对经调试后制件存在稳定回弹的汽车外覆盖件冲压模具,提出了一种基于逆向工程技术的制件回弹补偿方案,并且作为冲压仿真技术计算回弹量失败的补救方案进行实践。整改过程中采用非接触式测量方法,准确、快速地获取样件完整的数据,并且能够紧密、高效地与建模技术结合,是能够适应如今普遍紧迫的汽车冲压模具开发周期的关键。     

汽车翼子板成形仿真与回弹补偿研究

为了改善汽车翼子板成形质量,提高汽车翼子板尺寸精度,以某车型翼子板为研究对象,通过全工序成形仿真以及冲压工艺稳健性分析,在产品设计阶段对翼子板成形过程进行数值模拟,优化翼子板成形工艺,从而增强工艺稳健性。在工艺稳健的基础上展开全工序回弹仿真,并基于回弹仿真结果对翼子板实施全型面回弹补偿,将回弹矢量较小的修边、冲孔工序型面补偿量叠加至回弹矢量较大的拉延、整形工序。最后迭代计算获得满足容差要求的回弹补偿数据,将其应用于翼子板冲压模具设计制造以及试模验证,得到了成形质量良好,尺寸偏差在±0.5 mm以内的合格零件。研究表明,全型面回弹补偿可以有效控制翼子板冲压回弹,提高了尺寸合格率,减少了试模阶段为降低回弹的调试工作量,缩短了冲压模具质量稳定周期。