基于尺寸工程的轿车行李箱盖总成与尾灯装配偏差分析

轿车车身尾灯区与周边零件的配合间隙和高度差体现了整车的设计水平和制造装配水平。分析了行李箱盖板总成和尾灯之间的装配偏差、与白车身之间的装配流程及相关的定位基准建立。介绍了如何利用均方根分析法RSS(Root Sum Square)分析装配偏差、总成偏差及进行零件误差分配，并进行了理论推导和实例分析。实践表明，通过分析零件的偏差来指导设计，可减少重复工作，提高设计合理性，尤其在结构方案设计初期更具有指导意义。     

基于能量法的汽车白车身焊接接头尺寸偏差分析

采用能量法分析了在交叉平面连接方式下零件尺寸偏差、夹具尺寸偏差及零件几何性质对装配尺寸偏差的影响,并提出了零件与夹具的偏差敏感度因子的概念。分析结果表明,装配偏差不仅是零件自身偏差和夹具偏差共同作用的结果,还与零件及夹具的敏感度有关;零件及夹具的敏感度因子由零件的材料、宽度及厚度共同决定,与零件的长度无关。     

翼子板单件尺寸与车身装配关系分析

正翼子板在车身上与前盖、侧围、前门、前保险杠、前照灯等车身零部件匹配,而且尺寸匹配要求很高,因此翼子板单件尺寸质量直接影响车身前部区域的匹配质量。本文通过对翼子板车身装配过程进行分析,并对比分析装配定位方案与RPS点之间的关系,为保证单件尺寸和车身装配的一致性,针对翼子板RPS方案制定和车身安装夹具设计提出了基本原则和方法。同时,基于翼子板单件尺寸与车身装配关系分析,详细分析了翼子板回弹补偿夹持方案和各区域补偿方案和目标,从而逐步实现模具设计从以往单件尺寸合格为目标转变为向面车身制造为目标。     

模拟重力影响下的三维偏差分析模型创建研究

整车尺寸工程覆盖新车型开发的整个过程,这个过程中需要完成上百零件的公差设计。为缩短新产品的研发周期,并且制造出的新产品能够精确地达到设计的产品目标,高效准确的前期三维偏差分析与控制成为尺寸公差设计的重要环节。本文介绍了常用的三维偏差分析基本原理和偏差分析软件使用的假设条件,并且以公司某车型尾灯到尾门的装配为例,介绍了在考虑重力影响下的三维尺寸偏差分析模型的创建。本文采用软件提供的添加孔销Vis VSA浮动的自定义装配功能,模拟重力影响下前大灯和翼子板的装配,达到预期的研究目的。这种考虑重力因素影响下的三维偏差分析方法,可适用于汽车上其他零件的尺寸偏差分析。     

三维偏差分析技术在前大灯区域匹配 质量分析中的应用

借助三维偏差分析软件3DCS对某车型前大灯区域的匹配质量进行分析及优化,以相关零部件的定位结构、配接关系、装配顺序、设计公差为模型输入,以设计前期的DTS(Dimensional Technical Specification,尺寸技术规范)为分析目标,将相关零部件按照理论装配过程进行虚拟组装,建立三维偏差分析模型,对前大灯与周边件的匹配间隙和面差进行虚拟偏差分析,优化相关件的设计结构,提高分析目标的合格率。     

基于Taguchi正交试验的侧围外板定位布局稳健设计EI北大核心CSCD

针对汽车B柱装配质量存在的问题,提出对B柱零件的装配定位布局进行稳健性设计的方法。以侧围外板为对象,以各定位块的坐标为设计参数,以零件制造偏差和定位偏差为噪声因素设计试验表,进行Taguchi正交试验。以侧围外板与立柱加强板的装配间隙作为衡量装配质量的指标,建立相应的稳健性评价函数并推导出信噪比计算公式。在此基础上利用3DCS软件进行装配偏差仿真,确定稳健设计方案。模拟验证结果表明,与原始定位布局相比,稳健设计后的定位布局的测量超差率显著降低,有效地减小了装配间隙,解决了B柱装配偏差太大的问题,证明了该方法的可行性。     

基于Taguchi正交试验的侧围外板定位布局稳健设计

针对汽车B柱装配质量存在的问题,提出对B柱零件的装配定位布局进行稳健性设计的方法。以侧围外板为对象,以各定位块的坐标为设计参数,以零件制造偏差和定位偏差为噪声因素设计试验表,进行Taguchi正交试验。以侧围外板与立柱加强板的装配间隙作为衡量装配质量的指标,建立相应的稳健性评价函数并推导出信噪比计算公式。在此基础上利用3DCS软件进行装配偏差仿真,确定稳健设计方案。模拟验证结果表明,与原始定位布局相比,稳健设计后的定位布局的测量超差率显著降低,有效地减小了装配间隙,解决了B柱装配偏差太大的问题,证明了该方法的可行性。     

基于PCWR的薄板件装配偏差计算与控制研究

针对汽车车身设计中由于未考虑柔性薄板件装配误差而导致多次的试制和设计变更问题,提出了一种面向设计的装配偏差控制方法。该方法在设计阶段基于柔性薄板件焊接的定位、夹紧、焊接、释放(PCWR)过程进行焊接装配偏差分析,使用影响系数法和蒙特卡罗模拟法建立焊接装配偏差模型,并结合实例进行了偏差计算模型的验证。在装配偏差分析基础上使用遗传算法进行零件结构和公差的优化设计,从而以较低的成本实现对车身装配偏差的控制。     

基于VSA的尾门与顶盖间隙偏差分析

乘用车尾门与顶盖的相关配合一直是整车匹配中的难点。本文围绕某车型尾门与顶盖的间隙配合相关工作展开,基于三维偏差分析软件VSA建立尺寸仿真装配模型,模拟尾门装配过程,计算装配后尾门与顶盖间隙超差概率及各个影响因子的贡献量。通过相关工装定位块的使用,优化尾门装配过程,并对优化后的方案进行仿真验证,有效降低了尾门与顶盖间隙超差概率,减少了实车匹配阶段的重复性工作。     

某车型组合尾灯缝隙匹配缺陷分析与改善

某车型组合尾灯外观匹配,两灯体间缝隙呈上大下小趋势,落差达2.0 mm,目视外观效果差。经对零件、钣金逐个进行测量,累计偏差值仍与实际状态存在较大差异,无法吻合。通过在标准检测主模型上对零件逐个装配、比较,发现在局部安装位置的设计余量无法满足实际的累计偏差,导致零件在实车装配时出现过约束,将偏差放大,是造成差异的主因。通过优化局部结构优化,释放公差累计,最终保证了组合尾灯缝隙匹配满足设计要求。通过此分析表明,对缝隙匹配的尺寸链分析中,除直接考虑偏差代数值累计外,还应考虑由于累计偏差导致的放大影响效果。