车身数据图的识读（一）

各汽车公司的汽车都有车身数据，有些数据公司通过测量来获得数据。不同的数据公司和厂家提供的数据格式可能不同，但要表达的基本内容是一致的，都要提供车身主要结构件、板件（车门、发动机罩、行李箱、翼子板等）的安装位置，机械装置（发动机、悬架、转向系统等）的安装尺寸。本文介绍怎样通过车身数据图来辨别车身上测量点的三维数据。     

车身前副车架安装结构设计

本文对车身前副车架安装点的典型结构类型、安装点的结构组成、安装点结构技术要求等进行了介绍,针对副车架安装点结构的受力分析及开裂模式,提出了前副车架安装点的结构设计要点。结构设计包含CO2保护焊结构设计、螺柱/螺纹套管及与之焊接的钣件的材质及料厚设计、防锈结构设计。     

某SUV前副车架安装点滑移异响问题优化

正汽车前副车架是汽车各大总成的载体,是重要的受力部件。某SUV车型在整车道路试验过程中,发现前底盘有异响问题,发生异响工况为30～40km/h的紧急制动且同时带转向。通过对整车进行分析和研究发现,前副车架后安装点与车身的夹紧力不够,在此特殊工况下,副车架与车身发生了滑移窜动,从而导致了异响问题的产生。本文结合实际的工程开发情况,考虑到设计变更的成本费用和周期等,最终采用了在副车架后安装点与车身之间新设计了一个防滑垫片,最终解决了这一问题。     

车身后减振器安装点改进设计

车身后减振器安装点钣金侧开裂是乘用车耐久试验常见故障之一.本文回顾了某七座SUV后减振器安装点开裂问题,并从载荷和结构设计角度给出了发生此问题的原因.同时,结合力学设计基本原则,设计了一种减振器安装点结构,在后视图上减振器安装点落在减振器中心轴线上,钣金安装平面竖直向上.通过仿真验证,此结构可以显著降低车身侧钣金应力水...     

后地板座椅安装点结构优化设计

针对后地板座椅安装点的结构形式,对后地板座椅安装固定点相关法规进行介绍,并对座椅安装点的强度进行优化分析。通过分析某车型后地板座椅安装点强度失效原因,对其后地板座椅安装点结构和焊点进行优化,优化后的结构在模具冲压和车身焊接中均未出现问题,满足了静拉试验相关法规要求。     

车身动力总成悬置安装点动刚度分析与优化

某SUV四驱车加速过程中在发动机转速为3800 r/min时车身前地板振动明显,严重影响车内乘坐舒适性。基于车身模态的频率响应,本文着重对车身动力总成悬置安装点进行了频响特性分析;根据分析结果,找出车身局部动刚度不足的原因,对安装点局部结构进行优化,消除了频响曲线中峰值,解决了车身动力总成悬置安装点动刚度不足的问题,对车身动力总成悬置安装点或其它局部的动刚度优化供了一定参考价值。     

2000款时代超人车身前部受撞（下）

c．从前门柱内侧仔细钻出其两个切口之间和底部的焊点，卸下前门柱。前门柱的安装过程如下：a．安装前，将车身电子测量系统移动到工作区检测安装过程；并把约70mm长的立柱内的旧泡沫充填材料清除掉，以便充填新泡沫材料，让排水软管在排水管的连接管插入时能膨胀，如图7所示。     

翼子板单件尺寸与车身装配关系分析

正翼子板在车身上与前盖、侧围、前门、前保险杠、前照灯等车身零部件匹配,而且尺寸匹配要求很高,因此翼子板单件尺寸质量直接影响车身前部区域的匹配质量。本文通过对翼子板车身装配过程进行分析,并对比分析装配定位方案与RPS点之间的关系,为保证单件尺寸和车身装配的一致性,针对翼子板RPS方案制定和车身安装夹具设计提出了基本原则和方法。同时,基于翼子板单件尺寸与车身装配关系分析,详细分析了翼子板回弹补偿夹持方案和各区域补偿方案和目标,从而逐步实现模具设计从以往单件尺寸合格为目标转变为向面车身制造为目标。     

某SUV车型座椅安装点结构优化

随着消费者对车辆NVH(Noise、Vibration、Harshness,噪声、振动、声振粗糙度)要求越来越高,白车身作为车身功能件的安装载体,安装点刚度影响着NVH性能,安装点的结构设计尤其重要。以某款SUV为基础,介绍座椅安装结构,应用有限元分析法,说明座椅安装点刚度不足的主要原因,明确加强及改进的方向,为后期结构设计提供借鉴。     

副车架脱落研究与结构优化设计

为了在汽车碰撞过程中让副车架前点或后点与车身脱落,使得发动机下沉间接增加碰撞空间,实现降低整车加速度,更好的保障驾驶员的生命安全,对前副车架连接点的脱落设计进行了分析研究,优化了前副车架后安装座及加强板的安装孔设计。根据整车碰撞试验数据,该设计方案对于降低整车碰撞加速度、减少防火墙的变形量具有良好的效果。     

基于行人保护要求的前围上部结构分析

通过对行人保护法规的学习,进行成人头部碰撞区域的车身结构分析,得到了以下结论:车身前围上部钣金结构设计对成人的头部伤害具有重要的影响。从理论上分析车身前围上部钣金结构的可行性,并结合CAE虚拟分析结果,最终得到前围上部钣金结构设计的要点。在前围上部钣金的结构设计过程中,需要在成人头部碰撞力的传递路径上增加传力引导面,同时减少钣金设计的局部剧烈变形结构,以便保证前围上部钣金的变形溃缩模式,增加碰撞能量的吸收,减少碰撞的反作用力,从而降低成人头部的伤害程度,保证行人头部安全,为后续行人保护过程中的前围上部结构设计提供指导。     

客车上部结构强度试验与探讨

通过对某型客车上部结构强度的试验,初步分析了试验过程中样车车身和车内生存空间的相互影响,并提出几点探讨建议,为客车车身结构设计提供参考。     

动力吸振器在轿车低频轰鸣声控制中的应用

针对某试验车后排右侧乘员处低频轰鸣声的特性及传递路径灵敏度进行了分析,确定发动机的2阶振动是该低频轰鸣声的主要贡献,是通过发动机的后悬置点传递到车身而引起的。提出了安装动力吸振器来减小发动机后悬置点处对振动传递的方法,并通过锤击试验和整车道路模拟试验表明,在该车前副车架后悬置点处安装动力吸振器,能够有效抑制其发动机转速为2 040 r/min时后排产生的低频轰鸣声。     

某车型加速车内噪声问题分析与优化设计

汽车悬架、动力总成安装点的动态性能对车身传递特性有着非常大的影响。针对某款乘用车在研发路试阶段主观评价发现的加速车内噪声问题进行优化，通过实车及台架试验对该问题进行分析，确认问题原因主要来自于后悬置隔振率不足，采用仿真手段优化支架结构，并对改进后方案进行实车效果验证。测试效果表明，优化后的动力总成后悬置支架使得车内噪声降低2 dB (A)。研究结论丰富了车辆悬置安装结构系统的设计方法及低灵敏度车身设计要点。     

轻型客车前挡风玻璃区渗水的成因及防治措施

轻型客车前挡风玻璃区渗水，对于一些生产规模较小的轻型客与制造厂家来说，是一种比较常见的质量问题．产生的原因也较为复杂。不同因素造成的渗水，其渗漏部位也不尽相同。故只有查明不同渗漏部位和成因，并有针对性地采取相应措施之后，渗水问题才能得以解决。1．车身壳体结构上的因素（l）产牛修水的原因轻型客车的车身壳体总成是由地板、左右侧框、前围板、后围极和车顶板等部件拼装焊接而成。车顶板覆在左右侧框的上部，顶板边缘与侧框上部的排水槽连接，采用点焊方法焊牢。点焊时是隔一段民离焊一点，因此除焊点外的板与板之间就留有…     

基于仿真分析的汽车前轮罩性能改进

汽车前轮罩是最重要的车身结构之一,轮罩上部前悬架安装点的刚度和强度性能对整车驾驶操纵性和耐久性具有重要影响,是车身设计的重点和难点。文章针对某车型在强度工况下车身前轮罩前悬安装点结构强度较低的问题,结合膜形板件设计理论,提出针对性较强的改进方案,最终白车身强度仿真分析验证了改进方案的有效性。     

英菲尼迪QX80车身尺寸图

正车身尺寸图是英菲尼迪QX80事故车维修中的技术规范。本文图中标明的尺寸均为实际尺寸,尺寸单位为毫米(英寸)。注意使用跟踪量规时,调整两指针,使其长度相等;然后检查指针和量规,确保没有间隙。使用卷尺时,确保没有延长、扭曲或弯曲,应从安装孔的中心进行测量。数值旁有星号(*)的测量点表示另一侧的测量点也具有相对称的相同数值。Z向虚拟基线低于基准线300mm。     

电动尾门系统最大受力研究

文章通过对电动尾门系统建立力学模型,计算出在手动大力关门的滥用工况下,电撑杆安装点、尾门铰链安装点的最大受力值,并通过实验得到了验证。最大力值为车身和尾门钣金优化设计提供了准确的输入,一次性解决了某车型电动尾门车身铰链安装点变形塌陷问题,更为后续新车型开发提供设计计算参考依据。     

铝合金车身用紧固件技术及应用实例

为满足日益增长的铝合金车身开发过程中的零部件安装点需求,急需开发和掌握铝合金车身紧固件技术。本文将铝合金车身紧固件技术分为机械连接、焊接两大类,分别介绍了工艺原理、技术特点及应用实例,对后续新开发铝车身部件紧固件的选型具有一定的借鉴和指导意义。     

IQG--车身几何质量晴雨表

车身ＩＱＧ是评定铁金零件、分总成及总成的几何尺寸一致性的一种评定工具、车身ＩＱＧ值的大小及波动范围是衡量车身焊接总成几何尺寸质量的２个重要数据。介绍ＩＱＧ的计算方法，通过对富康系列车身的ＩＱＧ水平的分析，指出ＩＱＧ影响因素，并从调整基准、降低高值测量点的扣分值、改进测量工艺三方面对ＩＱＧ升高问题加以解决。