CM节点埋弧横焊试验及应用

讲述采用埋弧横焊方式焊接船体CM(Construction Monitoring)节点。使用不同直径的埋弧焊丝进行试验,从工艺性能及力学性能方面进行讨论。结果表明,采用Φ4.0mm的焊丝进行埋弧焊,工艺性能较好,力学性能亦能满足船级社LR和DNV规范要求。将埋弧焊方法与传统半自动CO2气体保护焊焊接方法进行应用对比得知,埋弧焊能够有效提高焊接质量及综合工作效率。     

Y形坡口埋弧自动焊反面定位法应用

为了提高埋弧自动焊的焊接效率和质量,以某FPSO机舱分段平台板拼板的Y型坡口埋弧自动焊为例,采用反面定位焊接,对比传统的正面定位法和改进后的反面定位法,从定位焊要求、埋弧焊特性、碳刨特点和反变形控制等方面分析作业过程、工作量和利弊,结果表明,利用胎架进行拼板的Y形坡口埋弧自动焊采用反面定位法有一定的施工优势,埋弧自动焊...     

Y型坡口免清根埋弧焊接法研究

为改善埋弧焊的工作环境和提高生产效率,提出了Y型坡口免清根埋弧焊接法。运用实心焊丝气体保护焊进行打底焊接,埋弧焊填充盖面论证了Y型坡口四种免清根试验方案。结果表明,无间隙、有间隙正面打底和有间隙反面打底焊接的焊缝成形良好,接头具有较高的抗拉强度和良好的韧性,而无间隙反面打底焊接出现未焊透现象。     

《高效焊接选辑》

《选辑》收集了日、英、俄、法等国高效焊接法的有关文章,介绍了日本造船业应用CO_2半自动焊的现状和焊接作业自动化,机械化情况,介绍了国外应用重力焊、自动埋弧焊、多头垂直焊接装置、高速带极埋弧     

基于线性CCD的埋弧焊焊缝自动跟踪系统设计

针对埋弧焊机在船舶预制焊接中出现的焊炬与焊缝中心偏离问题,利用智能化检测与控制技术设计埋弧焊焊缝自动跟踪系统,系统由线性CCD、控制模块、伺服驱动系统、联动机构等构成,采用ADC技术自动跟踪焊缝,实现埋弧焊机准确焊接。车间试验证明,该系统可实现埋弧焊焊缝自动跟踪功能,提高生产自动化程度,提升焊接质量。     

EH36钢厚板焊接接头CTOD断裂韧度的研究

根据BS7448和DNV-OS-C401断裂韧度试验标准,对手工电弧焊、单丝埋弧焊和双丝埋弧焊三种工艺条件下EH36钢(55mm板厚)焊焊接接头的低温(0℃和-15℃)裂纹尖端张开位移(CTOD)进行了测试,探讨在一定使用温度和焊接工艺条件下,海洋平台中部分焊接部位免除焊后热处理的可行性,其验收标准采用DNV标准为CTOD值大于0.1 5mm即为合格.试验结果表明未经焊后热处理的EH36钢(55mm板厚)三种焊接工艺条件下焊焊缝和热影响区(HAZ)低温下绝大部分试样的断裂韧性值是合格的.可见,EH36钢手工电弧焊、单丝埋弧焊和双丝埋弧焊焊接接头可以在不进行焊后热处理的情况下使用,这对于海洋平台大型焊接结构来说,可以大大降低制造成本,具有巨大的经济意义.     

协同冷丝埋弧焊接技术在船舶工业中的应用

分析了协同冷丝埋弧焊技术的特点,并采用了单丝协同送入和双丝协同送入2种方式,研究了不同焊接方式和焊接工艺参数下协同冷丝埋弧焊的熔敷效率、接头力学性能等.试验结果表明,协同冷丝埋弧焊技术可以在提高熔敷率40％以上的同时,接头力学性能没有明显下降.这种高效焊接技术在压力容器、船舶制造等领域具有广泛的应用前景.     

船舶高效焊接工艺及存在的问题

通过对国内大型船厂的调研,总结了焊条电弧焊、CO2气体保护焊、埋弧焊、不锈钢焊、活性气体保护焊等国内船舶制造中的主要高效焊接,同时介绍了焊接机器人、激光——电弧复合焊、搅拌摩擦焊等高新焊接技术以及当前亟待解决的大厚度钢板的焊接、薄板焊接、焊接机器人开发、焊接精度控制等焊接工艺问题。     

疏浚船用DH36钢焊接工艺性能研究

根据疏浚船舶性能要求,首先对DH36钢的力学性能进行试验研究,结果证明其具有良好的焊接性能及抗冷裂纹性。然后根据项目情况采用手工电弧焊、药芯焊丝气体保护焊、埋弧自动焊三种焊接方法。对所选焊条CHE50、药芯焊丝SQJ501L、埋弧焊丝CHW-S3/焊剂CHF102进行性能试验,结果证明其力学性能与DH36相匹配。然后进行三种焊接方法的工艺评定试验,结果证明手工电弧焊,焊接线能量控制在1.4~1.7kJ/mm;CO2药芯焊丝气体保护焊,焊接线能量控制在1.3~1.8kJ/mm;埋弧自动焊,焊接线能量控制在1.6~2.0kJ/mm,均可获得良好的焊接接头性能。     

单面埋弧自动焊的缺陷防治

随着我国社会主义革命和建设事业的发展,单面埋弧自动焊已在一些造船厂、锅炉厂、机械厂、化工厂等部门逐步推广使用。这一新工艺的产生,使拼板焊接在一定程度上前进了一步。单面埋弧自动焊能一次焊成接缝,使装配工艺得以简化,并可提高薄板焊接质量(尤其是能防止气孔和烧穿),改善劳动条件,比传统的双面焊有较大的优越性。目前,使用该工艺进行焊接,焊     

40万t矿砂船CO_2气体保护焊与埋弧自动焊混合焊接工艺方法

针对40万t VLOC船体甲板所采用的厚达49 mm的EH36钢材,考虑其高应力和高疲劳强度的特点,采用CO_2气体保护焊打底、两道填充和埋弧自动焊填充、盖面的混合高效焊接工艺技术,对焊缝打底、填充、盖面焊接中所产生的焊接缺陷进行工艺优化,通过打底焊缝厚度的控制、埋弧自动焊填充、盖面操作技术的使用及采取相应的焊接工艺措施,最大限度避免焊接缺陷产生,焊接质量明显提升,生产效率有较大的提高。     

双MCU数字化埋弧自动焊控制系统的研究

文中介绍一种埋弧自动焊成套设备数字控制系统和焊接操作机控制系统,控制器由两个单片机为核心构成,一片用于电源外特性控制,另一片完成埋弧自动焊过程控制。两个控制器之间通过串行接口交换数据和命令。在焊接过程中,采用数字PI控制算法调节从而获得精确的焊接工作点控制。本控制系统适应于各种焊接整流器、直流电机驱动的送丝机构及各种交流电机控制。     

中厚度船用钢焊接技术发展现状

从电弧焊技术、埋弧焊技术、气体保护焊技术、搅拌摩擦焊（Friction Stir Welding，FSW）技术和激光焊技术等方面，对比中厚度船用钢各种焊接技术的特点和应用基础。研究发现，基于船用钢材料本身的裂纹敏感性和焊接厚度的增加，中厚度船用钢焊接技术应向激光-电弧复合焊发展，以解决现有焊接技术的焊接难点。     

E级钢埋弧自动焊工艺研究

本文介绍了E级钢埋弧自动焊工艺评定阶段的选材及评定过程,确定了使用国产焊接材料。在H2332/33船上E级钢埋弧自动焊的使用不仅提高了生产效率,且降低了生产成本。     

九十年代日本造船业焊接施工方法的现状与展望

综观日本造船焊接工艺的变迁,60年代中期单面埋弧自动焊,70年代中期广泛应用重力焊,80年代初期采用全位置熔渣型药芯焊丝(FCW),二氧化碳(MAG)半自动焊,80年代中期开发一人多焊头、简易自动焊机和系统自动专用焊接装置,90年代以后大力发展简易自动焊装置和焊接机器人。     

焊剂型双丝单面埋弧自动焊新工艺

一项国内领先的焊接技术——焊剂型双丝单面埋弧自动焊工艺技术签定会日前在上海通过鉴定。这项新工艺是沪东造船厂工程技术人员经过艰苦攻关完成的。这项新工艺,经在平面分段流水线焊接工位上运用,效果显著。它与常用的埋弧焊法相比,焊接效率可提高3～4倍,而且无需翻板,也不需要进行碳弧气刨,具有减少工作场地、加快分段建造等优点。另外,这项新工艺在一些船舶上使用证明,焊缝正反而成形美观。     

低合金钢厚板焊接精度控制

厚80mm和40mm的EH32钢板通过对接，角接埋弧焊，CO2焊的工艺评定，模拟试验，产品试用，从而得出保证该种钢板在产品制造中焊接精度的焊接材料，焊接参数等焊接工艺要素。     

合金元素对FAB法埋弧焊EH36钢接头组织与性能的影响

采用不同类型合金粉进行FAB法埋弧焊试验,对比分析EH36钢FAB法埋弧焊接头的显微组织和性能.结果表明:经大线能量82.8~97.7 KJ/cm焊接后,EH36钢焊接接头未出现软化区,其接头强度均能满足船板焊接技术指标;但经大线能量97.7 KJ/cm焊接后,焊接接头低温冲击韧性显著降低.采用添加适量Mn、Ti合金元素的国产合金粉Fe-9,在Mn元素降低先共析铁素体相转变温度和Ti合金促进针状铁素体形核的联合作用下,即使采用较高线能量97.2 KJ/cm焊接,仍可抑制焊缝、熔合区先共析铁素体的相变反应,促进其针状铁素体的形成,提高FAB法埋弧焊焊缝、熔合区的韧性.     

单面自动埋弧焊终端裂缝研究技术通过鉴定

单面自动埋弧焊终端裂缝研究技术已经通过鉴定。长期以来,单面自动埋弧焊双面成形的终端裂缝问题(其返修率在10%左右),一直是国内外造船界致力攻克的难题,其中尤以日本为最,而某些国外船厂还准备放弃该项焊接工艺技术,宁愿回到双面焊的阶段。     

武汉造船厂大力采用高效焊接技术

近年来武昌造船厂不断进行焊接技术改造,引进了一批先进的焊接设备。大力推行CO_2气体保护焊、埋弧自动焊、陶质衬垫单面焊、陶质衬垫不清根双面焊等高效焊接方法及工艺。尤其是陶质衬垫单面焊由原来的每年几千米用量猛增至十余万米,这些高效焊接方法及工艺的采用,极大地提高了焊接生产率,降低了成本,保证了质量,大大增强了产品竞争力。同时该厂还非常重视技术开