发动机连杆工艺设备选型的可拓评价研究

针对某发动机企业的连杆生产线设备选型决策问题,应用可拓学的优度评价方法建立了设备选型的非线性多指标决策模型,构建了评价指标体系,对发动机连杆工艺设备方案从技术、经济、生态环境、安全健康等方面进行了综合评价,并根据评价结果进行了设备方案的选择。实际应用表明,采用基于可拓理论的评价模型解决生产线成套设备的选型问题是可行的。     

发动机缸体翻转检查机的设计与应用

为实现发动机缸体在空中翻转,检查工件外观,对此设计的发动机缸体翻转检查机,简述设计原理,包括升降结构,翻转结构及工件夹紧结构的设计。该装置主要是放在发动机缸体生产线上的最后工序,用来检查工件是否完整,有无损伤,磕碰等等,并且升降装置将工件升起后在空中可以翻转任意角度停止,观察发动机缸体外观,是发动机生产线上比较重要的设备。     

新建塑料件涂装生产线的设计与总结

从生产线设计输入条件、车间工艺平面布置图和工艺流程图等方面介绍某公司新建塑料件涂装线的设计要求与工艺流程;结合生产线建设经验,探究项目建设过程中需要把握的关键点,包括项目工艺要求、关键设备选型和工程施工管理等;最后从设计、工艺及设备水平等角度总结新建塑料件涂装线的项目亮点,并在新生产线引入喷漆室废气浓缩焚烧系统,满足国家对汽车涂装废气的排放要求。     

基于多色集合理论的汽车后桥壳生产线规划技术研究

对机械加工生产线规划技术进行了研究。根据生产线规划所涉及的技术关键要素,系统地研究了加工对象的几何属性、工艺属性、工艺排序及优化、设备选型和生产线平衡等问题,基于生产线规划中的工艺约束运用多色集合理论建立相应的数学模型,提出了一套实施生产线规划技术的实用方法,有效地避免了生产线规划中的组合爆炸问题。以某企业桥壳机械加工生产线为例进行了验证,结果表明该方法较大幅度地提高了生产线平衡率和设备利用率。     

发动机机加线的合理规划

发动机制造企业所选用的生产系统、生产装备以及工艺方法与加工的产品在规划周期内的改型有着密切的关系.生产线为了适应这些设计上的差异,在规划时就应考虑生产系统的合理性、生产设备的适应性,以使最少的投资满足产品的需要.除此之外,还要考虑设备和日常消耗品的运营成本,如:刀具、备品备件、公用设施及劳务.     

NSE发动机项目工艺规划设计创新技术研究

NSE项目是上南合作后在南汽浦口基地成功打造的一个全新发动机项目,是上汽集团自主研发,拥有完全自主知识产权的全新产品。本文立足于前期NSE发动机项目工艺规划创新精益设计技术的研究,结合国内外发动机生产线规划的发展趋势,对生产线工艺规划进行了详细的阐述和解析,为发动机生产线工艺规划研究提供一定的理论和实践参考。     

北京内燃机总厂引进美国通用汽油机生产线

经国家批准,北京内燃机总厂将引进美国通用汽车公司2.0升系列发动机生产线。北内自筹资金引进的这套设备,共66条自动线、近200种主要设备、200多种辅助设备。包括对发动机缸体、缸盖、曲轴、连杆、凸轮轴、活塞等6大件自动加工生产线和发动机装配试车线、各     

浅谈新车型在老车型生产线上混线生产的工艺策划

为了使新车型在老车型生产线上能够顺利混线生产,在新车型产品设计时,通过对老车型的生产线状况、关键零部件技术参数等摸底分析,结合新车型产品定义和要求,向产品设计人员提出新车型在老车型生产线上混线生产需要考虑的生产工艺要求,以便实现产品设计和工艺设计同步进行,从而缩短新车型开发周期、降低新车型在老车型生产线上混线生产时工装设备改造或新增设备投资的成本。本文结合实际项目对新车型在老车型生产线上混线生产的工艺策划工作进行简要阐述。     

东风日产花都工厂保险杠涂装二线的工艺设计及实施

随着汽车用塑料件数量的增加,对塑料件装饰性和耐久性的要求也越来越高,其中有部分塑料件要求与车身同色且要求与车身具有相同年限的防腐能力,因此塑料件的涂装日显重要。介绍了东风日产花都工厂保险杠涂装二线项目的建设背景、工艺设计方案、设备式样及选型。1年多的生产实际情况证明,该生产线在产品品质、生产能力和设备开动率等方面完全达到设计目标,且居国内领先水平。     

乘用车总装车间生产线的设计与实践

结合现有工厂的规划经验及方法,从生产线工艺参数确定原则、工艺线体布置原则、运行形式、输送设备选型、线体平面布置、物流供给原则等方面作了初步探讨,为乘用车总装生产线工艺流程优化,提升生产线柔性化和可扩展性能力,提供了可参考借鉴的方法。     

G系列发动机总装生产线研制

G系列发动机总装生产线是本着多品种、大批量、高效率、柔性化、高质量、高水平、低成本、环境好、物流顺的原则进行设计的，经过生产验证，该生产线工艺技术及设备先进合理，达到国内同类型生产线中的先进水平。     

某离合器碟片组的柔性装配工艺设计

正离合器碟片组型号多,不同的型号片组的结构差异较大,容易装配出错。为了提高装配生产的稳定性和高效性,本文结合碟片组零件的结构特点,在装配工艺过程中增设防错装置,研究设计了一条柔性装配工艺生产线,满足在同一条生产线上生产不同型号、不同配置的产品的工艺需求。柔性装配生产线作为一种先进的生产技术装备,能实现大批量相似或变型的零件产品的共线生产。在进行柔性装配工艺设计时必须要考虑生产线的基本要素:工艺、工序、节拍、瓶颈、空闲时     

新型滚镀锌生产线设计

从滚镀锌生产的整个工艺过程出发,对一些重要的工序和辅助设备进行了合理的设计,提出上料自动称重、脱脂液自动循环除油、镀锌槽自动循环过滤、镀槽外溶锌、不溶性阳极、分工位自动供电、自动添加、自动生成生产报表等设计理念,并使其应用于整个生产线的设计与安装。     

柔性气密泄漏快速检测设备

针对生产线上的泄漏检测设备是为专一产品设计制造的,当需要更换或增加新的品种时,就只能对整个设备或相关线体进行重新设计制造,成本颇高,效率较低。为了适应适合发动机生产厂家多元化、混流生产的要求,而研制生产了"柔性气密泄漏快速检测设备"来快速完成多个品种工件的检测,并能继续扩展新的品种,此设备不仅降低成本而且大大的提高生产效率。通过伺服机械手抓料来缩短生产节拍,通过快速更换封堵模块这种柔性方式来完成多个品种工件(产品)的检测。     

DELMIA软件在新能源汽车总装工艺同步开发中的应用

新能源汽车研发投产周期较传统汽车周期显著缩短,在新能源汽车项目开发中,需要在总装工艺同步开发中运用,以此缩短和改善产品开发过程,针对总装专业产品设计和工艺设计的同步开发工作,以奇瑞新能源国内首创铝合金框架新能源汽车为例,基于DELMIA软件从工艺策划、工艺分析、工艺设计、工艺实施及工艺验证方面开展工作;开展的工艺数字化虚拟装配包含7个方面:工艺模型的建立、虚拟装配环境的建立、装配工艺模拟设计、装配过程仿真、模拟分析、人机工程、节拍分析。通过产品数字化分析及底层生产线设备数据采集对比分析,优化工艺过程,提升产品质量,缩短过程设计时间,减少费用投资。在数字样车阶段和生产线改造阶段可运用DELMIA软件产品、工艺和资源数据的三维虚拟界面,实现总装工序拆分、工艺工时、虚拟工序验证、关键工位的人机仿真和机械装置仿真等功能,做到产品设计和工艺设计的并行开展。     

发动机振动噪声试验室规划建设研究

文章结合设计理论和实际情况,主要介绍发动机振动噪声试验室的设计方法、试验室的结构、关键施工工艺以及设备设施选型设计等,所涉及的设备设施是发动机振动噪声测量过程中的重要组成部分。该发动机振动噪声试验室建成后,顺利通过第三方计量,满足技术指标要求,达到国内领先水平。     

客车整车涂装生产线的技术改造

本文论述客车整车涂装生产线技术改造的实施策略；详细讨论整车涂装工艺布置、主要涂装设备选型及配套公用系统和三废处理设施的实施方案，为客车行业整车涂装生产线的技术改造提供了可借鉴的经验。     

浅谈汽车涂装前处理和电泳设备的改善

汽车涂装前处理和电泳的质量直接影响涂层的使用寿命和装饰效果。为获得最佳的磷化膜和耐腐蚀性良好的电泳涂层，必须精心设计和选择前处理、电泳的工艺及设备。工艺设计是建立生产线的基础，科学、合理的设备及参数配置对生产操作及产品质量将会产生良好的影响，同时能够节约成本，减少设备日常维护性活动。     

2005汽车发动机工艺与装备(第十二届)国际研讨会系列(三)装配式凸轮轴制造工艺

目前,很大部分发动机制造企业(包括汽油机和柴油机)都采用整体式凸轮轴,其材料有的采用中碳低合金锻钢,经高频淬火;有的采用球墨铸铁。整体式凸轮轴工艺流程长,整个加工工艺包括粗加工、半精加工和精加工,使用设备较多,加工工艺复杂,采用自动线多工位机床,设备投资较大,生产线占地面积多,生产成本较高。而装配式凸轮轴只有半精加工和精加工,重量可     

205国道莱芜段沥青混凝土路面压实质量控制

以２０５国道莱芜段铺筑沥青混凝土路面的压实工序为例，分析了碾压工艺中易出现的质量问题及其影响因素，介绍了压实设备的选型及碾压工艺中对碾压温度，压路机振频、振幅选择，碾压顺序等方面的控制方法。