压力管道振动分析

通过对压力管道系统振动数学模型及振动方程的理论分析研究,得出要改变其管线系统的振动特性,可从激振力和质量、阻尼、刚度等方面考虑的结论。分析了引起管道振动的各方面的具体原因,并提出了相应的消除压力管道各种振动的有效措施,为在设计、安装压力管路时尽量减小振动影响提供了参考。     

压力管道局部损伤检测的多输出模态实验研究

基于振动的实验模态分析方法可对结构参数进行识别,并在此基础上实现结构损伤识别.该方法目前已用于压力管道的损伤检测中.通常采用单输出模态实验法,即各个节点进行逐点激励,这样就带来了检测效率较低的问题.对此,采用多输出模态实验,同时在管道模型上布置多个传感器进行数据采集,使检测效率得到了显著提高.压力管道损伤诊断的模态实验...     

基于位移模态叠加法的压力管道腐蚀损伤检测

基于结构模态分析原理,针对压力管道中常见的大面积腐蚀缺陷,给出了一种新的无损检测方法--位移模态叠加法.位移模态叠加法以位移模态作为模态分析的基本参数,通过对模态信息进行叠加、识别和优化,实现对缺陷的准确定位.该方法综合考虑缺陷位置及敏感振型对参数识别的影响,有效提高了位移模态方法的损伤识别能力.采用有限元分析软件AN...     

压力管道冲刷减薄原因分析及处理

文中介绍了造成压力管道冲刷减薄的主要原因,并对某化工企业的压力管道冲刷减薄实例,从管道概况、检验要点和检验结果等方面进行了原因分析,指出结构设计的不合理及弯头附近严重错边缺陷是造成该压力管道冲刷减薄的主要原因,随后提出了改进措施并取得了良好效果。     

压力管道元件行业产品标准现状分析

依据TSG D2001-2006《压力管道元件制造许可规则》和TSG D7002-2006《压力管道元件形式试验规则》中特种设备压力管道元件典型产品的分类,对8类压力管道元件分别从标准级别、标龄、标准类别和归口单位角度对国内相关产品标准现状进行了归纳,总结出压力管道元件行业产品标准存在的标准级别低、部分标准标龄过长,标准归口单位过多,造成生产企业在生产制造检验中无统一标准的现状,结合现状提出了应加强压力管道元件行业标准化建设和整合冗余标准的建议。     

天然气管道清通压力模拟

为了能够合理分析和处理清管过程中的实际问题,提高清管能力,基于质量守恒定律和牛顿第二定律,将管道内气体流动与清管器运动耦合起来,得到天然气管道清通压力计算方程。以四阶龙格-库塔算法对方程进行离散计算,结果表明:模拟计算结果与清通压力实验结果十分吻合,清管器在经过弯管、三通等阻力件时,均会使清通压力发生急变,通过分析清通压力的变化特点,可预测清管器的运动位置及到达管道出口的时间。     

普通凹坑对管道爆破压力的影响分析

文中总结了国内外标准对普通凹坑尺寸的规定及存在的问题。采用有限元方法,模拟了管道上不同深度普通凹坑生成过程,以及在内压作用下普通凹坑中心点的应力变化过程。研究了无约束和受约束普通凹坑对管道爆破压力的影响,得出无约束普通凹坑对管道爆破压力没有影响,凹坑深度超过20%OD的受约束普通凹坑对管道爆破压力影响较大的结论,并对普通凹坑的处理提出了建议。     

管道化溶出装置压力管道焊接工艺

以管道化装置为载体的一水硬铝石管道化溶出工艺在国际同行业中居于领先地位,其换热段系压力管段,制定科学严谨的压力管道焊接工艺对于确保该部分管段的焊接质量,生产时装置和操作者的安全,以及提高装置的工作效率和溶出反应效率具有十分重大的意义。     

压力管道施工焊接质量控制

焊接过程是钢制压力管道工程施工中的关键过程,焊接过程的质量控制对保证压力管道工程的安装质量起着非常重要的作用。介绍了压力管道安装焊接质量控制环节,主要包括焊接设备、管道组对、焊材管理、焊接工艺评定、焊接工艺管理和焊缝返修等。介绍了钢制压力管道安装工程施工中焊接过程的质量控制要点,以确保压力管道工程质量和安全。     

管道压力试验装水时间计算

在管道安装等工程中,准确地估算试压装水时间对工程很重要。文中利用流体力学理论对压力管道的装水过程进行模型化,从而选取适当的理论计算公式,并根据流动状态选取适当的计算参数,对沿程阻力损失等还需要采取迭代的方法进行计算,从而得到了较准确的结果。通过计算发现,计算结果的准确性取决于建立适当的水力学模型以及合理边界条件的设置。     

油田压力管道典型缺陷致因分析及应用

油田勘探开发技术不断发展,开采深度广度不断提升,管道腐蚀问题呈现复杂性、多样性、不确定性。文中针对此问题开展了油田压力管道典型缺陷的致因分析方法研究,通过对缺陷管道的无损检测,宏观、微观形貌及金相分析,化学分析,力学性能测试,仿真模拟分析确定产生缺陷的原因,从而提出预防腐蚀、减小风险的方法,提高管道安全运行的可靠性。基于该方法对缺陷致因分析开展了实际应用,并能有效解决相应的腐蚀问题。     

含交叠型缺陷压力管道的极限载荷分析

对修正B31G方法进行了简要回顾.应用有限元分析软件ANSYS,对带有交叠缺陷的腐蚀管线的剩余强度进行了有限元分析,分析中考虑了材料非线性和几何非线性.得出了腐蚀区应力随载荷变化的历程曲线,以及腐蚀区尺寸对剩余强度的影响,并对模型的失效压力进行了预测.将预测结果与工业上使用最广泛的B31G准则预测的结果进行了比较,证明用此方法对腐蚀管线的剩余强度进行评估是可行的,并且得到了一些有参考价值的结论.     

在役压力管道焊缝缺陷的分析与处理

根据缺陷危害程度分析，确定在投压力管道焊缝超标原始缺陷的保留与清除。     

基于SPS的原油管道最大再启动压力增加值分析

分析了现有研究停输再启动过程方法的优缺点,采用仿真模拟软件SPS进行最大再启动压力增加值的影响因素分析。首先建立了西部某原油管道仿真模型,通过与现实工况对比,验证了模型准确性。然后在管道模型基础上进行停输再启动工况模拟,得到管道最大再启动压力增加值位置,并通过修改停输时间、管内径、管长、管道弹性模量、油品体积模量、油品密度、再启动原油温度得出各因素对最大再启动压力增加值的影响。最后通过统计分析软件SPSS进行Kendall、Spearman两种相关系数的计算,得出各因素影响程度排序。     

带体积型缺陷压力管道极限载荷的有限元分析

管道在使用过程中会出现各种缺陷,主要以腐蚀造成的体积型缺陷为主。采用有限元弹塑性分析方法,基于Von—Mise屈服准则,对含体积型缺陷的压力管道进行非线性分析,研究腐蚀缺陷的长度、宽度和深度对压力管道极限载荷的影响。与含腐蚀缺陷管道的水压试验结果及ASME B31G计算的结果进行对比,证明有限元方法在分析腐蚀缺陷管道的可行性。     

长输管道进站压力设定值研究

依据长输管道长时间实际运行过程中的运行状况,可以改变长输管道进站压力设定值。依据公式：P_实=P_进＋P_损,对长输管道上不同输油量对应的进站压力数据进行计算,得出所需要的符合实际运行的系列数据,然后综合分析,确定适合长输管道长时期运行的经济实用的进站压力值。     

压力管道的工况分析及其对材料性能的要求

针对压力管道在安装和使用中具有复杂性和特殊性的特点,对压力管道可能遇到的不同的工况条件进行了详细的分析,并据此提出了压力管道对所选用材料性能的一些特殊要求.结合典型压力管道的选材分析,分别以高温管道和低温管道为例,说明为保证装置的安全、稳定、可靠和长周期运行,压力管道在选材时需考虑的因素.同时,指出在选材时必须坚持的原则,具有一定的实际工程意义.     

严寒地区油库压力管道选材研究

根据工业管道安全技术监察规程,严寒地区油库压力管道设计温度低于-20℃,超出了20号碳素钢管的使用温度下限,按照压力管道设计规范中关于低温低应力工况的定义,进行管道应力计算。分析表明：油库压力管道的设计压力低于0.7 MPa时,油库管道正常操作的轴向拉应力低于材料标准规定的20号钢管的最小抗拉强度值的10%,管道操作工况处于低温低应力工况,管道材料可以使用20号钢。