船体零件装焊阶段的编码方法

装焊阶段分析现代船体建造,根据其结构特点和建造工艺的需要,通常划分为下列装焊阶段。部件装焊:将两个或两个以上零件装焊成部件的工艺阶段,典型的部件如板列、T 型材、肋骨框架等,组件装焊:将部件与部件或部件与零件装焊成组件的工艺阶段,典型的组件如舱壁板架、围壁板架、强肋骨框架等;     

“鲁班”号多用途船上层建筑整体吊装

我厂于1981年3月31日在“鲁班”号多用途船建造中,上层建筑整体吊装获得成功,从起吊到就位前后共化了一个半小时顺利结束。采用上层建筑总段(以下简称总段)预制和整体吊装新工艺,我厂还是第一次。以往制造上层建筑和上船安装均采用分段制造,分段合拢。就是将上层建筑分层划分成立体分段,分别在胎架上进行制造,待船体在船台上形成后,再将上层建筑分段按顺序逐段吊运上船,分段合拢组装而成。下水以后再进行舾装工作。而总段的     

新型吊排在上层建筑吊装中的应用

上层建筑的整体吊装是上世纪提出的,当船体在船台或船坞内建造的同时,将上层建筑在专用平台上进行装焊和预舾装,从而形成整体总段,即将原先在船上搭建的工作转移到平台上进行,并在总段内完成大部分预舾装工作及涂装工作,然后将上层建筑整体吊装到主船体上,在进行少量的底层装焊,电缆、管子的连接等工作。本文采用新的吊排型式对上层建筑进行吊装,该吊排型式具有以下优点:"由于加装的贴板不落地,中心板与围壁一体,在吊排安装时可以减少焊接工作量;吊装完成后只需割除中心板,就可以保留拦水扁铁,减少割除和打磨工作,而且不需要额外再安装拦水扁铁"。并对其进行有限元分析。     

船体总段对接焊缝结构疲劳寿命分析评估

船体的分段模块化建造模式正逐渐成为现代造船的主流模式.为充分发挥这一造船模式的效率和优势,分段合拢中的对接形式也从以往的"阶梯式"开始往"一刀齐"方式转变.本文根据中国船级社的船体结构疲劳强度指南,基于热点应力S-N曲线法的疲劳累积损伤理论,对某舰船的总段对接焊缝进行了疲劳强度和疲劳寿命的计算分析.结果表明,该舰船在总段合拢中采用纵骨与板同一截面的对接形式,其结构的疲劳性能与传统的纵骨与板交错布置的对接形式相当.本文结论为在区域造船总段合拢中推广纵骨与板同一截面工艺提供了参考依据.     

3500DWT成品油船货油舱区域建造方案

为满足3500DWT成品油船货油舱结构的设计要求和保证船体的建造质量，采用良好的结构连接以及构件节点型式。并采用新的建造工序，将货油舱区域的槽型总段合理地划分成若干个平面分段，使结构更加合理，具有较佳的结构连续性和工艺性。实践证明，这是行之有效的。     

15.9万吨原油船3309ps模型制作难点及应对措施

船体分段是由零、部件组装而成的局部结构,其质量将直接影响船舶的建造质量。文章以15.9万吨原油船3309ps制作为例,介绍分段制作的难点及应对措施。     

万吨级油船应用总段建造工艺

船体总段建造工艺可以产生可观的技术和经济效益,中小型船舶建造时已广泛采用.本文对万吨级船舶实施总段建造工艺进行了可行性分析,并介绍了63000吨级油船采用总段建造的具体工艺.     

基于固有应变的船体总段船台合拢焊接变形预测研究

预测船体总段船台合拢的焊接变形,对于船体制造工艺设计和精度造船具有重要的意义。文章在掌握固有应变概念的基础上,利用上海交通大学和日本大阪大学共同开发的基于固有应变的Weld-sta软件,对大型集装箱船的船体总段船台合拢焊接变形进行了预测。预测结果表明船台合拢总收缩变形量为50.339 mm,模拟计算结果与实际建造结果吻合,验证了固有应变为基础的弹性板单元有限元预测法在船体总段合拢焊接中应用的可行性,从而为船体总段合拢时补偿量或收缩量的确定提供数据支持和理论指导。     

15．9万吨原油船3309ps模型制作难点及应对措施

船体分段是由零、部件组装而成的局部结构，其质量将直接影响船舶的建造质量。文章以15．9万吨原油船3309ps制作为例，介绍分段制作的难点及应对措施。     

内河小型船舶简易胎架建造

为了保证船体外形与设计理论线型吻合,在船体分段建造及整体建造时,都必须按照设计线型设计制造出分段及总段建造胎架。复杂完整的胎架实际上是整个船体的外模,所以用在制造胎架上的工时及材料甚多,势必增加建造成本,影响生产进度。据有关资料统计,复杂胎架所耗材料占船体总材料的30%以上,计划工时占26%左右,建造成本占船体总成本的15.4%。因此胎架形式的选择,是船体建造中需要着重考虑的问题。为了使胎架既保证船舶     

基于EFSHD船体三维建模中板架制作技术的研究

船体三维设计软件的使用,使设计人员可利用计算机实现模拟造船,直接发现设计中存在的错误和问题,以便提高设计精度,减少差错。该文以沪东中华造船有限公司开发的EFSHD软件为平台,以8000t江海直达货轮为例进行船体三维建模设计。介绍了船体某分段的平面板架和曲面板架的建模方法,重点分析了船体曲面板架创建功能的多样性、快速性,提出了船体板架三维建模中应注意的几个问题;建模中掌握的一些操作技巧及注意事项可使整个建模过程流畅自如,并可供造船厂在生产中参考应用。     

船体建造流水线现场交流会

六机部船体建造工艺情报交流网,于一九八○年六月十六日至十九日在南京召开了船体建造流水线现场交流会。有三十一个单位,五十七名代表参加了会议。这次会议主要就船体平面分段流水线和T型构件装焊生产线进行了交流。六机部造船工艺研究所、金陵船厂、大连造船厂、第九设计研     

中小型集装箱船舱口围板应力与变形控制方法

在分析建造规范的相关规定的基础上,对1100TEU集装箱船大开口甲板舱口围板进行了变形分析和评估,讨论在船体发生总纵弯曲时,舱口角隅应力集中发生的原因,通过对舱口围板的装焊技术的分析,对原有舱口围板装焊方法提出改进措施,仿真计算结果表明,新型装焊技术对舱口围板处应力分布和变形有极大的改善作用。     

海洋工程船上层建筑建造方法研究

船东对海洋工程船的空船质量要求越来越高,通常船体上层建筑分段选用较薄的板材以降低空船重量及重心,这无疑增加了上层船体分段的建造难度,如何提高上层分段的质量及生产效率,是摆在面前的一个严峻问题。为此需要从生产设计、总段吊环设计及分段预舾装等方面进行优化。     

船舶模块化建造关键技术研究

随着科学技术的进步和船舶需求量的增长,船舶建造模式逐步进入了以中间产品为导向的模块化建造模式。相比原传统的建造模式,模块化建造模式下增加了大量中间模块舾装及建造的环节,既包含了区域或功能模块的组装成型、进舱安装,又包括大型分段或总段模块的结构建造、预舾装以及合拢的整体过程。船舶模块化建造技术更为复杂。模块化建造技术是实现模块化造船的前提,本文在分析船舶模块主要类型的基础上,研究了船舶模块化建造流程及其关键技术和措施,为提高模块化造船水平提供参考。     

船体总段吊带吊装新工艺研究与应用

船舶的总段建造法在提高总段预舾装率和建造质量、缩短船台(坞)周期方面具有突出优势。目前总段有大型化的趋向,但大型模块化总段建造并不完全依赖于起吊能力的提高,可用先进工艺技术来替代大型基础设施的巨大投入。介绍了一种采用新型材质(合成纤维材料)组成的圆形吊带吊装大型薄壁船体总段替代甲板吊环吊装和钢梁托架吊装方法,为确保吊带吊装安全可靠,做了大量的技术准备工作,对方案进行论证分析、有限元计算,建立科学的理论依据,总段吊装的顺利实施,提高了船体总段的预舾装率,对实现造船模块化生产、壳舾涂的一体化有着十分重要的意义。     

3000t海监船大型舷门装焊工艺改进探讨

传统舷门安装方法是将舷门作为单一设备制造,上船台装配时难度大,周期长。为此,提出一种新的舷门装焊工艺。新工艺是将舷门与周围外板结构作为一个曲面板架组合件与门框、门板整体制造。该工艺应用于3 000 t海监船建造中,把舷门在船台装焊提前到分段装焊,效果很好。     

铸钢艉柱的分段制造工艺

1000吨级沿海出口货船的铸钢艉柱是船体结构的重要部件。为缩短周期,采用分段铸造、拼装焊接而成。本文就艉柱分段概况、装焊前准备工作、焊接要求、拼装焊接工艺、热处理、验收标准,以及检验结果作了扼要论述。     

1500吨甲板驳分段建造水上翻身工艺

我厂在建造一批1,500吨甲板驳的任务中,将全船主甲板下的船体划分成三个立体分段(见图1)。如果船艏、船中、船艉三个立体分段全部采用正身式建造,则仰焊的工作量非常大,这样对整个船体的建造质量和建造速度都很不利。若将其中的船中立体分段采用反身式建造,就能使大量的仰焊作业变为平焊作业,这     

艉轴管分段预镗孔工艺的应用

为了进一步缩短船舶在船坞的建造周期,以47 700 t散货轮为研究对象,简要介绍在机舱分段上实施艉轴管照光、镗孔及机舱分段镗孔后的总段合拢、焊接和轴舵系照光工艺过程.首先对机舱区与货舱区船体状态进行测量与调整以达到整个船体总组合拢精度要求,接着进行轴系预照光、总段合拢定位以及总段合拢焊接,最后对轴系、舵系进行正式照光.此工艺的应用,使得机舱分段建造完成后即可进行艉轴管的镗孔工艺,缩短了船坞周期.