适用于多种金属材质的涂装前处理工艺

福田欧V客车车身用材涉及热轧型钢、冷轧钢板、镀锌钢板和铝板等多种金属材质.介绍了福田欧V客车整车车身的磷化膜要求,前处理工艺流程,低温、低锌磷化液配方,主要工序的要求;探讨了磷化液中的有关组分对钢板表面磷化膜P比的影响;观察、测试了不同金属基体表面的磷化膜结晶形貌、电泳漆膜的附着力和耐蚀性;分析了磷化渣对电泳涂装的影响.北汽福田欧V客车1年时间的生产应用证明,所制定的工艺完全满足客车整车车身的涂装前处理要求.     

一次磷化膜缺陷问题的解决

为解决B501车门磷化膜表面出现的"小箭头"状斑痕问题,对涂装前处理的预脱脂和脱脂、水洗、表调、磷化等工序进行了逐一排查,还试验对比了板材表面微观状态的影响,结合钢板表面磷化膜形态的观察,确定了问题产生的原因在于冲压车间模具清洁不到位以及磷化液参数超标;并以此为前提,提出了有针对性的解决措施。     

铝合金表面化学覆膜与电泳漆、粉末涂料的配套性研究

通过对铝合金板材进行的化学转化膜及膜结构的研究试验，对比了铝合金板与冷轧钢板磷化的异同点。对铝合金板材上化学转化膜与电泳漆及粉末涂层配套后的力学性能、耐腐蚀性能试验，研究了铝合金板配套油漆涂层的力学性能、耐腐蚀性能与前处理的相互关系，确定了用于东风汽车有限公司高性能军用越野车铝合金件的前处理化学覆膜类型。     

涂装前处理中磷化材料的试验研究与生产应用

本文对涂装前处理中磷化材料的特性进行一系列试验，找出磷化膜在形成过程中总酸、游离酸、膜重、沉淀量的变化情况。探讨了几种结晶类型磷化膜性能的不同之处；并从试验进行验证和理论分析，为涂装生产中选择前处理材料提供理论依据。     

电化学磷化与传统磷化工艺比较

对比了传统磷化与电化学磷化的工艺及磷化膜性能，结果表明电化学磷化能改善磷化膜性能进而极大地提高漆后耐蚀性，且能满足在磷化过程中减少各种沉淀污染物的产生的环保要求。经过工艺改进及完善，电化学磷化工艺可广泛应用于漆前金属表面处理。     

镀锌板磷化膜在电泳过程中的变化及影响

介绍了实测镀锌板磷化膜在电泳过程中的溶解量和对电泳漆液工艺参数影响的测定,通过试验得出了镀锌板低锌磷化膜的耐酸碱腐蚀性能优于普锌磷化膜的结果,为汽车制造厂家合理使用镀锌板,选择其涂装工艺、涂装材料及严格生产管理提供了参考依据.     

预磷化处理对电镀纯锌钢板成形性能影响的研究

分析了预磷化处理对电镀锌钢板摩擦因数、可成形范围和镀层损伤特性的影响。结果表明：冲压生产前在电镀锌钢板表面附加预磷化膜将降低变形过程的摩擦因数，拓宽其可成形范围；由于表面显微硬度较低，电镀锌和预磷化电镀锌镀层比合金化镀层更易随基板变形，表面裂纹出现较晚且数量较少。     

双组分钛系液体表调剂的研究

钛系表面调整剂是应用最广泛的金属表面活化处理剂,制备了双组分(JA和JB)钛系液体表调剂;探讨了表调槽液中JA和JB的浓度对磷化膜的膜重、表面微观形貌和粒径的影响。结果表明,表调槽液中JA浓度(含胶体钛)升高,对磷化膜的表面微观形貌和膜重无影响,大生产用量一般控制在2~5 g/L;随着表调槽液中JB浓度升高,磷化膜表面晶粒尺寸和磷化膜膜重都有变小的趋势,磷化膜膜重太低将减弱磷化膜对基体的防护性能,大生产用量一般控制在1~2 g/L;该双组分液体表调剂的最佳使用方法是将JA和JB预混后配制槽液。     

“硅烷+电泳”与“磷化+电泳”配套性能的对比

为了更加直观、准确地对"硅烷+电泳"与"磷化+电泳"的配套性能进行对比,制定了一种特殊的试验方案,即在同一块试验样板上采用两种化学处理方式——一侧用硅烷处理,另一侧用磷化处理,然后整体进行电泳。这样能够在样板两侧同一高度上获得完全相同的电泳条件,从而排除其他因素的干扰。试验结果表明,"硅烷+电泳"的机械性能优于"磷化+电泳",而"磷化+电泳"的耐蚀性略胜一筹,因此,"硅烷+电泳"基本可以替代"磷化+电泳";硅烷膜层对底材缺欠的遮盖能力不如磷化膜,虽然两者相差不多,但对于有较高外观要求的涂层仍需进行硅烷和油漆的配套性试验。     

AZ91D镁合金表面的锌系复合磷化膜

在AZ91D镁合金表面制备了细致均匀的锌系复合磷化膜。用X射线衍射仪(X RD)对膜层的化学组成及结构进行了表征,用扫描电子显微镜(SEM)对膜层的形貌进行了分析。探讨了镁合金上磷化膜的形成机理。结果表明,磷化溶液中促进剂和添加剂的加入使膜层表面质量提高,结晶组织细致。该锌系复合磷化膜作为前处理膜层可提高有机涂层与镁合金基体的附着力。     

镀锌钢板在IVECO车身上的应用

针对IVECO车身雨檐等零件的锈蚀状况，结合其成型、焊接和涂装等工艺要求以及对不同镀锌钢板特性的分析，确定了采用镀锌钢板的技术要求，进行了有关工艺、性能试验，介绍了采用镀锌钢板解决雨檐等锈蚀问题的措施和方法。试验结果表明，合金化镀锌钢板与电镀锌钢板在耐蚀性和成型性方面存在一定差别，为满足不同零件的工艺要求和耐蚀性要求，需对镀锌钢板作出选择，同时镀锌钢板的表面状态影响零件的涂装性能，表面涂油不钝化处理，有利于零件的磷化和涂漆。     

磷化膜的化学稳定性的研究

为进一步提高汽车车体的防腐能力，对磷化处理形成的磷化膜进行了研究。试验结果表明，磷化膜中Ｐ相晶体的化学稳定性优于Ｈ相晶体，添加Ｍｎ组分后可改善磷化膜的Ｈ相晶体和Ｐ相晶体，并可提高磷化膜的化学稳定性。     

镀锌钢板在IVECO车身上的应用

针对IVECO车身雨檐等零件的锈蚀状况，结合其成型、焊接和涂装等工艺要求以及对不同镀锌钢板特性的分析，确定了采用镀锌钢板的技术要求，进行了有关工艺、性能试验，介绍了采用镀锌钢板解决雨檐等锈蚀问题的措施和方法。试验结果表明，合金化镀锌钢板与电镀锌钢板在耐蚀性和成型性方面存在一定差别，为满足不同零件的工艺要求和耐蚀性要求，需对镀锌钢板作出选择，同时镀锌钢板的表面状态影响零件的涂装性能，表面涂油不钝化处理，有利于零件的磷化和涂漆。     

镀锌钢板在IVECO车身上的应用

针对IVECO车身雨檐等零件的锈蚀状况，结合其成型、焊接和涂装等工艺要求以及对不同镀锌钢板特性的分析，确定了采用镀锌钢板的技术要求，进行了有关工艺、性能试验，介绍了采用镀锌钢板解决雨檐等锈蚀问题的措施和方法。试验结果表明，合金化镀锌钢板与电镀锌钢板在耐蚀性和成型性方面存在一定差别，为满足不同零件的工艺要求和耐蚀性要求，需对镀锌钢板作出选择，同时镀锌钢板的表面状态影响零件的涂装性能，表面涂油不钝化处理，有利于零件的磷化和涂漆。     

汽车零件的磷化膜质量及磷化发展趋势

简述了不同汽车零件材料上的磷化膜的质量及特性,讨论了一些磷化膜的作用机理,列出了相关的影响因素,并针对目前汽车磷化的发展趋势进行了论述。     

工艺参数对液体表面调整剂性能的影响分析

针对液体表面调整剂与传统固体表面调整剂开展性能对比试验,并研究分析前处理主要工艺参数对不同板材磷化成膜状态的影响。磷化膜重和扫描电子显微镜（Scanning Electron Microscope, SEM）测试结果表明,液体表面调整剂适宜40℃以下使用,可降低磷化温度和氟添加剂用量,可在一定范围内促使形成薄而致密的磷化膜;但前处理不同工艺参数变化,对不同板材的磷化成膜状态会产生不同程度的影响,因此,参数标准范围验证是液体表面调整剂批量切换的必要前提,而工艺参数的日常监控,是维持磷化质量稳定的重要保障。     

磷化质量的影响因素及其控制

主要介绍客车车身磷化质量影响因素及其控制，从而保证磷化膜质量，提高车身防腐性能。     

高铝车身前处理工艺研究

通过扫描电镜(SEM)、电感耦合等离子体发射光谱仪(ICP-OES)、电化学工作站和电泳漆膜检测仪等设备对高铝车身前处理工艺进行研究。结果表明,高铝车身前处理工艺对铝材占比为50%的钢铝混材车身具有良好的处理效果,经过该工艺处理后的铝合金板磷化膜质量为2.515 g/m^2,镀锌板的磷化膜质量3.572 g/m^2,且板材电泳漆膜的物理性能和化学性能均合格;通过添加含氟药剂将磷化槽液中的游离氟控制在150~250 mg/L范围内,能够将磷化槽液中游离态的Al^3+完全排除到槽液体系外;经过该工艺处理后的铝合金板和镀锌板电化学腐蚀速率分别降低了5.744μA/cm^2和7.355μA/cm^2,自腐蚀电位向正向移动,电荷转移电阻增大,耐腐蚀性能得到提升。     

汽车底盘用热轧锌铝镁镀层钢板

从镀层结构、焊接性能、胶接性能、涂装性能、耐蚀性能方面对汽车底盘用热轧锌铝镁镀层钢板进行了介绍，并与酸洗板和纯锌镀层钢板进行了比较。结果表明，热轧锌铝镁镀层钢板具有良好的点焊、弧焊、胶接和涂装性能，与纯锌镀层钢板相当。热轧锌铝镁镀层钢板平面耐蚀、膜下耐蚀性、焊点耐蚀性均明显优于酸洗板和纯锌镀层钢板，可大幅延长零件使用寿命。     

一种可替代进口产品的磷化液DSM997的研制

针对进口磷化液Fosbond78价格高、进口手续繁杂等问题，研制了一种单组分、快速低渣、工艺简单、成本低廉的中温磷化液——DSM997，并对其配制、应用及影响磷化质量的主要因素进行了分析和探讨。经大批量生产应用表明，该磷化液及磷化膜性能优良，完全可以替代进口产品。