零件工程认可电子管理系统设计与实现

基于零件工程认可流程的一套电子管理系统,用于优化工作方式,提高文件质量,实现零件认可全程跟踪与管理。该系统在节省资源、多方协同工作、提高工作效率等方面为企业提供支持;同时,通过大量数据报表,快速获取信息,为零件技术参数和开发周期的优化提供依据,使认可流程处于良性循环过程,有效提升零件认可管理水平。     

汽车设计质量检验方法的研究

文章阐述了在现代汽车设计开发的过程中,通过采用全面合理的设计质量检验方法防止出现外观质量缺陷的重要性。根据设计质量检验的研究内容,总结出虚拟检查和实物模型验证相结合的设计质量检验方法。在不同阶段针对不同成熟度的设计数据做相应检验,及时发现设计外观缺陷,保证汽车设计发布三维数据的质量,避免因设计数据质量问题对零件实际生产所产生的影响,同时提高汽车内外饰静态外观质量。     

汽车外饰零部件材料的选择与应用

塑料及其复合材料是汽车工业中常用的非金属材料之一,汽车中的塑料用量已经占到了整个塑料产量的15％(图1所示).尤其是当今社会,对汽车环保化和轻量化的呼声不断高涨,塑料材料在汽车制造中的用量也不断增加. 汽车外饰零件是汽车零部件中应用塑料材料最多的零件系统,主要包括保险杠、后视镜、灯、门把手、进气格栅、天窗等(如图2所示).现代轿车外饰件一般多采用注塑工艺成型,再进行喷漆或皮纹处理.作为喷漆件,为保证与车身颜色及漆面质量的一致,在选材时必须考虑喷涂系统,例如北美车身油漆多采用高温烘烤系统,外饰件选材时应考虑选择可耐高温烘烤的原料;作为皮纹件,在选材时须特别考虑原料的颜色及耐候性能是否满足设计要求.     

基于Geomagic的非接触式关节臂检测方法在整车认可中的应用

在整车开发认可的过程中,借助非接触式关节臂对整车及零部件进行静态认可,针对检测对象的材料特性与功能,选择不同的分析方法,并与设计状态的三维数据进行整体三维对比或细节特征对比,结合Geomagic三维检测模块分析了整车和零部件的尺寸一致性、可装配性和安全性等。     

基于CN100车型台式包边机的设计

针对直接影响汽车整车外观间隙、段差等质量的门盖类零件包边问题,分析了汽车门盖内、外板的包边工艺和现有包边机的已有形式,对目前应用较普遍的台式包边机的结构及包边工作原理做了系统介绍,重点阐述了台式包边机中内板定位总成的设计开发,包括其具体结构、所起作用和开发设计时的相关注意事项,以及后期的安装调试技巧等.结合CN100车型五门一盖台式包边机的设计开发、调试及造车经验来看,该内板定位总成定位和压紧汽车门盖内板的效果比较理想,获得了较高包边质量的汽车门盖零件.     

原装配件的认可与配套之区别

每一种来源于上海大众配件科的桑塔纳原装配件都必须获得上海大众汽车有限公司或德国大众汽车有限公司的认可。认可任何一种的配件都需经过一整套认可的过程,从配件首批样品检验开始、到装车试验、小批量试生产、到最后批量试生产、采购批准书等五关之后,才算正式认可。在这一过程中,如果在哪一道环节上发现其质量问题,就会被否定而重新做起。此外,上海大众汽车公司和德国大众汽车公司还对已认可的配件在每批供货时都做抽查检验,这是对生产厂商质量的监督。     

浅谈汽车总装工装开发常用材料及选用原则

材料选型是汽车总装工装设计中关键的一项工作,材料选型不仅需要考虑工装本身的结构、作用、人机工程等因素,还需要综合考虑使用的环境、成本等,文章系统的对汽车装配过程中工装开发材料的选型和应用进行分析,阐述了材料的选型原则。     

汽车内饰件产品可持续设计流程研究

本文以汽车内饰件产品为研究对象,开展了产品可持续设计流程的研究,提出将环境和安全因素引入产品的设计和开发,从而在现有汽车内饰件新产品开发流程中整合可持续设计的新思路。汽车发展生态化已经成为当今世界汽车产业发展的主要特征之一。造型、外观、色彩和实用性已经成为目前汽车内饰件设计的基础性要求,未来更多的是要突出轻量化、低碳化、绿色化和智能     

虚拟评审在整车工艺开发中的应用

虚拟评审是汽车企业广泛运用于产品开发阶段的重要手段。阐述了整车工艺开发过程中虚拟评审需要重点关注的事项,包括对单零件产品设计、多零件间隙配合、制造资源及人机可行性的评估描述,并通过具体案例的应用,说明了虚拟评审与整车工艺开发的结合,能实现新车型开发的顺利运行。     

重视外观检测 迈好车辆安全检测第一步

一、车辆外观检测的必要性 汽车在使用过程中,随着行驶里程的增加,有关零件将分别产生磨损、腐蚀、变形、老化或意外损伤等情况。     

基于单目视觉的汽车钣金零件焊接系统设计

针对汽车钣金零件在激光焊接过程中存在的误差较大等问题,设计了一种基于单目机器视觉的汽车钣金零件焊接系统,该系统通过视觉传感器测量汽车钣金零件的二维焊缝尺寸,并在焊接后通过计算机数字图像处理实施焊缝质量检测。实验结果表明,机器视觉焊缝质量好、工作稳定可靠,能够有效提高汽车钣金零件焊缝尺寸的激光焊接精度,有利于实现汽车钣金零件激光焊接的过程自动化。     

汽车水管理相关的设计与分析

为避免汽车在淋雨、洗车、涉水、雨雾等工况下出现水管理等严重的感知质量问题,需要通过前期的设计控制提升汽车水管理开发能力,并攻克水管理相关的技术难点;在制造过程中,把控生产过程,提升零件或者系统的质量,通过合理科学的产品开发,保障上市车辆无相应的水管理质量问题。通过介绍水管理概念,重点分析设计阶段以及制造阶段水管理潜在的问题,达到设计和制造需求。     

汽车发电机端盖的快速成型制造技术研究

快速成型技术利用所要制造零件的三维CAD模型数据直接生成产品原型模型,无须夹具设计和考虑零件结构复杂程度,周期短、成本低。本文阐述了快速成型技术在汽车发电机端盖的设计开发和生产制造中的应用,探讨了影响端盖精度的因素,指出快速成型技术是降低汽车开发成本、缩短开发周期的有效方法。     

汽车结构件工艺设计探讨

汽车结构件设计除了考虑结构、材料之外,结构件的工艺设计也是非常重要的,在保证结构件整体强度及性能要求外,还需考虑零件的制造工艺、加工精度及制造成本等因素。汽车零件的工艺设计包括零件制造工艺,如冲压、铸造、机加、热处理等,还包括加工过程中基准的选择、公差的设计等过程。本文对结构件的主要制造工艺进行了介绍,并对制造过程中的基准选择、常用工艺关重点进行了探讨。     

并行工程在产品质量体系中的应用

QS9000标准是国际汽车行业贯彻ISO9000标准族的典范，在产品开发设计中运用并行工程来替代顺序工程是其主要特点。本文介绍了汇众汽车制造有限公司在开发赛欧家轿底盘零件的过程中运用并行工程，将产品开发过程及其各个环节看成是一个密切关联的有机整体，将产品设计过程与其他过程并行地、集成地设计。在欧宝车型平台的基础上成功地开发了赛欧家轿底盘七大总成。     

现代汽车仪表板成型与加工工艺技术综述

仪表板系统是汽车内饰系统中最关键的系统,因为仪表板是驾驶员和用户最直观、最近距离接触的零部件,其造型风格、外观质量以及功能配置等因素直接影响着驾乘人员对车辆的品质感受。集舒适性、美观性、功能性、装饰性、安全性于一身的特质也决定了仪表板在设计开发中涉及到的工艺更广泛、更复杂。为了使仪表板能够在驾驶舱内呈现良好的效果,汽车工程师们从成型工艺、加工工艺、表面装饰工艺3个维度进行了深度的挖掘,开发出多种适合不同级别、不同配置、不同功能定义的车型的工艺,使得开发人员在设计开发过程可以根据不同需求进行合理选择。     

某车型尾饰灯与背门的尺寸偏差分析与优化

在汽车实物匹配过程中,为了提高外观品质,在零件尺寸匹配方面往往花费较长时间。文章以某车型尾饰灯与背门的匹配为例,在产品设计开发阶段通过3DCS软件对零件模型进行模拟抽样尺寸仿真分析,模拟实物阶段可能出现的问题,依据仿真分析结果,优化零部件设计结构、GDT,减少了实车匹配阶段的重复工作,从而缩短匹配周期。     

SGM的供应商质量改进程序（七）：首件样品和工装样品认可程序

一、首件样品认可 由于上海别克轿车是北美同类型轿车按中国的法规及使用条件进行了改进设计,所以必须进行首件样品认可。首件样品(Prototype Part)认可是美国通用汽车公司的GP-11程序,用来验证零部件设计是否符合上海通用汽车有限公司生产的上海别克轿车的要求。 由于SGM工程部第一年刚开始工作,还不熟悉,因此首件样品和工装样品认可暂由北美中型轿车部(MLCG)认证工程师进行。首件样品是指按SGM认可的图纸、样板、模型或其它工程设计的资料、使用指定的材料制造的首件样品。可按某些不同于正规生产要求的方法制造,如使用软模具、简易夹具等。 首件样品认可是认证设计和装配过程。它适用于所     

基于提高零件开发质量的关键零件工艺数据库和设计标准的建立

正在车身前期开发过程中,车身关键零件的造型直接对整车的成本、性能、可制造性、模具寿命、生产效率产生影响,本文重点研究了车身关键零件的概念、车身冲压同步工程在车身关键零件中的实施方法、工艺设计和模具开发,最后通过实例来介绍建立车身关键零件工艺数据库及设计标准的重要性。车身开发是决定整车竞争力大小和成本高低的关键因素,因而各汽车公司均把车身开发放在整车开发的首要位置。车身制造技术是整车开发的核心     

汽车外观静态感知质量控制方法

为提高汽车产品的外观静态感知质量,本文提出了一种全新的外观静态感知质量在设计开发阶段的控制流程和方法,引入了二维质量控制矩阵模型,整车验证模型和整车检具等全新的概念和思路,并介绍了如何将这些方法应用到汽车开发流程中。最终证明,外观静态感知质量控制方法为我国汽车的自主开发提供了一种切实可行的质量控制系统。