底盘测功机道路模拟机理研究

文中首先对底盘测功机的基本结构、加载原理和测力原理进行了介绍;然后建立了底盘测功机的动力学模型,根据汽车在真实道路上和在底盘测功机上驱动力相等这一条件,分析了电机加载的原则;最后以此为根据,分别对转鼓寄生损失补偿、惯量模拟的实现、以及道路阻力的设置进行了分析。     

工况法底盘测功机基本惯量的试验和分析

在汽车排放污染物检测中,加载减速工况法、ASM工况法和瞬态工况法所用底盘测功机,按环保标准要求均需要通过试验得到准确的底盘测功机基本惯量。本文通过对3种不同型号的底盘测功机进行试验,对试验误差进行分析和探讨。     

汽车台架试验系统机械惯量电模拟方法

本文探讨了汽车台架试验系统中惯量电模拟技术的构成及其技术上的特点，提出通过改变调速系统的各种给定输入，来达到试验系统与实际系统的惯量拟合，文中导出了给定输入变化规律，并以汽车同步器台架试验系统为例，进行了仿真及优化计算。     

底盘测功机行驶阻力模拟原理及设置方法的分析

分析了进口２轮、４轮和６轮驱动汽车试验用底盘测功机道路行驶阻力模拟的方式和实现原理、推导了汽车道路行驶阻力与汽车在测功机上行驶阻力之间等量转换关系和设置试验过程；提出了一种实现道路行驶阻力与底盘测功机行驶阻力的自动转换方法。     

汽车同步器试验系统机械惯量电模拟研究与实现

本文针对采用惯量电模拟技术的汽车同步器试验系统研制，研究了汽车台架试验系统中机械惯量电模拟方法及其技术的特点，并通过探讨同步器试验系统设计中实施的关键技术与解决办法，对采用复合控制方法构建控制系统进行了分析。在此基础上，阐述了汽车用同步器试验系统的构成与控制方案的实现及系统成功投入实际运行后的试验结果。     

底盘测功机的稳态控制及其途径

本文对底盘测功机在测量力矩、功率方面如何用较短时间达到最佳控制，从反馈控制系统响应、稳态控制基本条件等方面进行探讨，旨在得出底盘测功机稳态运转的定性分析。     

底盘测功机校准规范的缺陷和完善

为了提高汽车底盘测功机的技术水平,消除现行先理论、后实际滑行时间综合精度检验的作假可能性,创新了先实际、后理论滑行时间综合精度检验方法,即在台架自由滑行测得台架各车速点的阻力和阻力曲线方程后,用随机车辆驶上台架,此时系统惯量和阻力未知,按现行规范的总功率加载,先测量实际滑行时间,然后测量台架和车辆整个系统的惯量和阻力,采用功能原理计算理论滑行时间。该方法可适用于已有底盘测功机的综合精度检验,通过产品检验证实该方法具有准确、简单、快捷的优点。     

汽车底盘测功机关键技术参数的试验研究

通过室内台架模拟汽车性能检测试验研究,提出了汽车底盘测功机的检测能力、滚筒机构、功率吸收能力、功率补偿关键技术参数的要求与测试方法。研究结果表明,滚筒直径应控制在200~530 mm范围,并按不同承载质量给出了推荐值。滚筒中心距设计以承载质量、轮胎直径、安置角为基本依据,主、从动滚筒间的高度差不应大于2mm,第3滚筒高度差允许误差±5%。试验得到了风冷式电涡流机扭矩与转速、电涡流机热衰退的特性曲线,在恒速800 r/min的12 min满负荷测试条件下,热衰退率不应超过55%。采用滑行法和反拖法对底盘测功机内部损失功率进行了功率补偿比对验证,两种方法的试验结果基本是一致的。     

底盘测功机工作原理及使用

底盘测功机以其方便、安全和溯源性好等优势在汽车开发及检测工作中得到广泛应用。利用数据采集卡实现驱动力和车速的测量,通过单片机与PC机通信可实现传感器信号的采样和数据传送。文章采用底盘测功机测量驱动轮输出功率来换算发动机功率,分析驱动轮输出功率不足的原因并得出底盘的技术状况。底盘测功机可用以模拟汽车在实际行驶时的阻力、测定汽车的使用性能、检测汽车的技术状况以及诊断汽车故障。     

电动汽车底盘分析与调校研究

作为汽车的核心部分,电动汽车底盘直接影响整车表现,底盘系统的研发对汽车综合性能提升带来的影响极为深远,这使得近年来相关研究大量涌现.基于此,本文以某电动汽车为例,针对性开展了整车动力学建模与仿真,依托工装车性能试验,深入探讨了底盘性能优化改进路径,希望研究内容能够给相关从业人员以启发.     

电子制动器执行机构参数的仿真试验研究

首先对电子制动器执行机构的具体结构和工作原理加以分析,在此基础上,建立了电子制动器执行机构的数学模型,然后利用MATLAB语言对影响电子制动器执行机构制动力和响应时间的主要因素如电机参数、公称导程、传动比、制动间隙、转动惯量等参数进行了仿真试验,最后利用仿真试验得出的优化参数进行了样机制作及其台架试验。仿真试验结果表明,前者得出的结论经后者的验证是完全正确的,同时,前者还使电子制动器执行机构的设计更加优化,成本更加经济,周期明显缩短。     

汽车底盘控制仿真平台研究

为了解决多体仿真软件ADAMS施加集成控制不易实现和集成控制工况动力学试验研究较困难的问题,以R-W多体动力学理论为基础,建立了底盘控制仿真平台。对该平台的各项性能进行了仿真性能测试,施加了基于模糊算法的电子防抱死控制系统ABS和主动悬架控制系统ASS。结果表明该平台正确并且具有便于进行集成控制的优点。     

增程式电动环卫车动力系统匹配与仿真

进行增程式电动环卫车动力系统的匹配,对驱动电机、增程器和动力电池组等关键部件进行了选型和指标验证.基于Matlab/Simulink搭建了整车正向仿真模型,对增程器在恒功率模式和功率跟随模式两种控制策略下进行了百公里典型城市公交连续工况仿真.结果表明:匹配的动力系统能够满足增程式电动环卫车的工况要求;增程器能够在动力电池荷电状态下降到设定值时开启,以延长车辆的续驶里程,并能够使电池组荷电状态维持在一定的区间.从能量消耗来看,基于增程器开关运行的恒功率模式和功率随动模式在我国典型城市公交工况下的平均等效百公里油耗分别为28.70 L和29.51 L,即恒功率模式的等效百公里燃油消耗比功率跟随模式的等效百公里燃油消耗少0.81 L.     

基于PWM控制的电涡流测功机控制器的开发

以摩托罗拉16位单片机为控制器的控制单元、以功率MOSFET为功率驱动器件、以智能PID算法为控制策略,采用嵌入式实时操作系统μC/OS-Ⅱ,进行电涡流测功机控制器的设计开发,包括控制器硬件、软件和控制算法的设计.试验结果表明,控制器的控制效果良好,完全满足发动机台架试验对控制性能的要求.     

基于神经网络方法的台试轮胎滚动阻力模型研究

采用反拖测试方法,在双滚筒式底盘测功机上进行了大量有关轮胎滚动阻力影响因素(包括胎压、速度、载荷、胎温及轮胎的型号等)的交叉试验。以这些因素作为神经网络的训练输入参数,建立了台试轮胎滚动阻力神经网络模型。通过试验验证,用神经网络模型预估基于双滚筒测试的轮胎滚动阻力误差小于4%,为利用底盘测功机准确测试汽车动力性等工作奠定了基础。