21000 TEU集装箱船横舱壁嵌入式模拟搭载技术研究

超大型集装箱船横舱壁的搭载定位精度要求高,吊装时间对船坞周期影响大。影响横舱壁搭载效率的主要因素有总组场地的规划布置、搭载干涉、余量切割、搭载流程等。采用模拟搭载技术能够对分段预搭载进行精确模拟,提前进行分段余量切割,从而真正实现分段无余量搭载。对超大型集装箱船横舱壁实施嵌入式模拟搭载,明显缩短了搭载定位时间,并且还可以改变船舶搭载顺序、灵活制定搭载施工计划,提高船坞生产效率。     

舷侧分段总组搭载精度控制

考虑到散货船舷侧分段总组搭载过程中产生的错位会对后续分段搭载产生一系列精度影响,分析产生问题的原因,采取统一测量标准,应用精度分析软件ECO-G2对测量数据进行分析,通过模拟搭载,大大提高了散货轮舷侧分段总组和搭载时的精度,能够明显缩短定位时间和提高吊装效率,缩短了船坞周期。     

6200车位汽车运输船总组工艺优化

随着船舶运营理念的更新和船舶工业生产能力的提升,船舶大型化已经成为一种趋势。船厂必须优化原有的P.E搭载工艺,才有可能缩短造船周期,降低建造成本。文章通过对两种汽车运输船总组搭载工艺的对比,分析方案优化后对船坞搭载周期产生的影响。     

散货船底部分段平面度精度控制

本文通过散货船底部分段平面度精度控制研究,了解底部分段建造精度控制重点及难点。针对底部分段平面度控制设计出合理反变形值,完善及优化工艺方案,通过不断的改进,散货船底部分段平面度均达到要求,提高了船坞搭载工作效率,减少船坞搭载的修割量和开刀率,并减少环境的污染。     

推进分段总组 缩短船坞(台)周期

本文就目前流行的推进分段总组造船来缩短船坞(台)建造周期的意义进行陈述,同时从推进分段总组造船来改进船舶建造工艺、优化船坞(台)分段合拢的现代化造船模式进行探讨。     

船坞水上双岛合拢工艺设计

为了提高公司船坞搭载效率，缩短船舶建造周期，根据南通象屿船坞现有情况，决定将6.35万吨散货船分为两半岛在坞内同时搭载：一总段（从船艉至FR71-1400）;二总段（从FR71-1400至FR96-2000）建造搭载完毕后两总段起浮，并于水上进行两个总段定位连接成整体，定位连接好后落于指定坞墩位置，然后进行两个总段的合拢焊接。此工艺在国内还不多见，具有较高的技术含量，分段在内场建造时，应有严格的建造工艺流程，要保证涉及到合拢分段的建造质量和精度要求。     

船舶快速搭载新型工装——数控脚手架

为了实现船舶快速搭载,提出一种新型工装——数控脚手架,从应用角度论述其设计考量、技术优势与使用方法,对其应用所产生的社会与经济效益进行分析,得出可有效缩短船舶搭载时使用船坞(船台)以及交船的周期,并从造船效率提升中得到可观经济回报的结论。     

20.5万吨散货船舱口盖舾装工艺优化

为提高舱口盖搭载效率,缩短船舶建造周期,根据船坞实际情况,以20.5万t散货船舱口盖为例,对其舾装工艺和施工周期进行分析研究,并进行优化和改善。该型船舱口盖总组成功的经验,为后续20.5万t散货船舱口盖的舾装提供了重要的施工依据,提高了建造效率,节省坞期,具有良好的经济效果。     

超大型斜流泵安装及调试研究

为了打造中国造船业的超级航母，就目前条件来看，倾斜船台的制造往往不能满足当今高附加值船的制造与安装精度要求，而干式船坞水平建造法是今后造船的主要方向。所谓干式船坞建造是指在船坞内无水的情况下进行分段建造与总体搭载。为缩短造船周期，提高船坞的利用率，往往采用一条半的建造方法。5668TEU集装箱船已在船坞中建造，主泵能否工作将直接关系到船坞的正常使用以及中国最大集装箱船能否按期出坞。     

多用途船舷部分段制造工艺研究

随着造船技术的进步,船台(船坞)的建造周期不断缩短,因此船体建造对中间产品――分段的精度要求越来越高。本文对20000DWT多用途重吊船的舷部分段建造工艺进行研究,并对分段完工后主要精度指标的实际测量数据进行分析,证实该工艺满足精度要求,利于后续的搭载定位精度控制,为其它双壳多用途散货船[1]的带舱口围舷部分段施工工艺提供了技术指导。     

船坞串联造船法的无装置移船定位精度控制

为缩短船坞搭载周期,提高造船生产效率,串联造船法逐渐在各家船厂得以推行。结合国内外介绍的技术方法并大胆总结改进,在不使用定位装置的前提下进行移船定位精度控制,这种办法可有效缩短造船周期,既不需要增加任何设施投资,也不会增加工作量。     

舱口围舱口盖总组新工艺

为了提高船坞搭载效率,缩短船舶建造周期,根据船坞实际情况,对17.6万t散货船NO.8舱进行舱口围舱口盖总组,改变传统流程,将舱口围的拼装工作移到平台上进行,舱口围拼装完成后,盖上舱口盖,然后将舱口围和舱口盖整体吊装。     

C/D型总段船坞无余量搭载反变形加放

针对总段异地总组在船坞搭载时呈现开口偏小,而对C/D型总段回厂无余量搭载有较大影响的吊运次数与海运无法改变的问题,从工艺角度对其实施过程采用分段制造阶段与总组阶段的反变形加放,通过采用反变形加放的实施应用,可有效规避C/D型总段回厂船坞搭载的变形,改善作业环境,提高船坞搭载效率.     

数字化船坞快速搭载的技术应用

传统船坞搭载使用二维平面搭载坐标系，搭载精度数据传输效率低、无法共享。为解决上述问题，构建数字化船坞系统。以数字化船坞三维测控网为基准，以数字化船坞精度管理系统实现船坞搭载数据的无纸化传输、实时共享和统计分析，精度数据真正实现前后生产工序互联互通。实际应用表明，数字化船坞用于多总段连续模拟搭载、总段搭载定位和船坞移船坐墩定位可大幅提高搭载定位精度和作业效率。     

21 000 TEU集装箱船分段快速搭载中的精度控制技术研究

在21 000 TEU集装箱船的船坞建造过程中,其分段搭载数已超过500吊,再加上其他设备、装置及托盘等的吊装,总吊装超过了1000多吊。因此,要实现分段快速搭载,需要结合分段的结构特点及搭载工艺要求进行分类策划,以精度控制为核心、OTS技术为着力点,采用创新的实施工法实现相应的目标。结果表明,未实施精度控制技术的首制船的搭载周期为90 d,而采用了精度控制技术后的搭载期则缩减至75 d。     

挂舵臂总段异地翻身后正态运输吊装方案分析

介绍小型船坞内造大船的实际案例,以163000 DWT油船GA21C挂舵臂总段为例,从初始设计和生产周期的角度考虑,在不进行分段重新划分的情况下,通过改变预组和总组形式来满足船坞吊装要求。跟踪操作验证了这一方法切实可行,可有效缩短造船周期。     

危险区域节点装配检验线设计优化

针对危险区域节点装配检验线设计基准不同以及生产检验困难的问题,以18万t散货船危险区域节点为例,通过与生产设计相结合,对实际检验公差要求进行分析,优化装配检验线设计,经过实船建造验证该优化能够提高装配效率,缩短船坞建造周期。     

大型船舶轴系分段镗孔工艺

为了缩短船坞周期,提出轴系分段镗孔工艺,通过改变工艺操作流程,把原坞内镗孔前移到平台开展,艉轴管分段在垂直状态下镗孔,降低施工难度,有效消除了镗排因自重所产生的扰度的影响,切实保证镗孔精度;相关分段搭载及焊接时,通过控制船体变形及焊接收缩变形,保证轴系的精度;进而提高了船舶建造质量和造船速度。     

400000 DWT VLOC舷侧分段总组精度控制技术

针对400000 DWT VLOC舷侧分段总组对接时因主板、结构对接产生错位、间隙超差,导致总段完工尺寸超标后难修正的问题,在进行分段总组时,采用在旁板及斜板半宽方向设置反变形量,统一定位基准、执行相应的施工工艺标准,从而实现降低总段搭载对接的错位量、开刀量,提高舷侧总段一次到位率及缩短船坞施工周期.     

艉轴管分段预镗孔工艺的应用

为了进一步缩短船舶在船坞的建造周期,以47 700 t散货轮为研究对象,简要介绍在机舱分段上实施艉轴管照光、镗孔及机舱分段镗孔后的总段合拢、焊接和轴舵系照光工艺过程.首先对机舱区与货舱区船体状态进行测量与调整以达到整个船体总组合拢精度要求,接着进行轴系预照光、总段合拢定位以及总段合拢焊接,最后对轴系、舵系进行正式照光.此工艺的应用,使得机舱分段建造完成后即可进行艉轴管的镗孔工艺,缩短了船坞周期.