艉轴管分段预镗孔工艺的应用

为了进一步缩短船舶在船坞的建造周期,以47 700 t散货轮为研究对象,简要介绍在机舱分段上实施艉轴管照光、镗孔及机舱分段镗孔后的总段合拢、焊接和轴舵系照光工艺过程.首先对机舱区与货舱区船体状态进行测量与调整以达到整个船体总组合拢精度要求,接着进行轴系预照光、总段合拢定位以及总段合拢焊接,最后对轴系、舵系进行正式照光.此工艺的应用,使得机舱分段建造完成后即可进行艉轴管的镗孔工艺,缩短了船坞周期.     

基于固有应变的船体总段船台合拢焊接变形预测研究

预测船体总段船台合拢的焊接变形,对于船体制造工艺设计和精度造船具有重要的意义。文章在掌握固有应变概念的基础上,利用上海交通大学和日本大阪大学共同开发的基于固有应变的Weld-sta软件,对大型集装箱船的船体总段船台合拢焊接变形进行了预测。预测结果表明船台合拢总收缩变形量为50.339 mm,模拟计算结果与实际建造结果吻合,验证了固有应变为基础的弹性板单元有限元预测法在船体总段合拢焊接中应用的可行性,从而为船体总段合拢时补偿量或收缩量的确定提供数据支持和理论指导。     

中型邮轮薄板总段吊装强度和变形分析

本文针对邮轮上建薄板总段的变形可能会损坏内部结构或导致无法吊装合拢等问题,以某中型邮轮平直薄板总段为例,设计2种吊装方案,探讨起吊设备对其吊运整个过程中影响建造效率的因素,利用有限元分析方法,计算薄板总段在不同工况下的强度、变形,并对发生超大应力的总段提出临时加强方案。结果表明,加强后的2种吊装方案均适用于薄板总段结构强度弱的特点,满足船级社吊装规范要求,从而使得邮轮薄板总段的吊装作业更加便捷、高效。     

基于多天线的船体总段相对位姿测量方法

应用GPS载波相位测量技术,测量安装在船体总段上的GPS天线阵列的相对位置,根据多基线矢量的空间关系,得到船体移动段和基准段之间的相对位姿参数,依照船体总段姿态调整控制模型,实现船体总段自动合拢.     

105000DWT穿梭油船的搭载和下水合拢

主要分析了105000DWT穿梭油船在非干船坞和船台整船合拢建造条件下利用半潜驳船和浮船坞实现搭载下水和合拢的建造方法,介绍了艏艉部总段合拢时所要做的主要工作,对艏艉总段在浮船坞内合拢的主要工作进行了详细说明,为相似船型和类似硬件设施条件下的工程建造提供经验参考和帮助。     

“鲁班”号多用途船上层建筑整体吊装

我厂于1981年3月31日在“鲁班”号多用途船建造中,上层建筑整体吊装获得成功,从起吊到就位前后共化了一个半小时顺利结束。采用上层建筑总段(以下简称总段)预制和整体吊装新工艺,我厂还是第一次。以往制造上层建筑和上船安装均采用分段制造,分段合拢。就是将上层建筑分层划分成立体分段,分别在胎架上进行制造,待船体在船台上形成后,再将上层建筑分段按顺序逐段吊运上船,分段合拢组装而成。下水以后再进行舾装工作。而总段的     

升降鳍总段安装方案研究

研究升降鳍的总段安装工艺,优化升降鳍的安装阶段,缩短建造周期和改善对升降鳍设备纳期的要求,指导、检测升降鳍各个部件的准确安装,确保升降鳍在总段阶段安装后正常使用,满足其使用要求和性能。     

船坞船体建造精度管理概谈

本文主要介绍船坞建造的油船货舱区分段精度管理实施过程,包括总段余量预修割、全站仪预搭载、大合拢定位三个阶段。     

两次定位法船体总段大合拢

对中小型船舶建造中常用的船体总段大合拢方法,包括合拢前的工艺准备、合拢的工艺过程、防变形手段和质量控制以及环形焊缝的焊接等作了全面论述,提出在大接头焊接缝加马板;加放焊缝横向收缩补偿量等控制变形的具体措施。     

船舶合拢管机器人法兰校准系统设计

针对船舶合拢管的传统制作现状,提出并设计应用机器人法兰校准系统对合拢管与法兰进行校准装配的方案。通过现场用测量仪对合拢管进行测量,将获取的测量数据进行计算分析后转换为机器人动作指令,机器人手臂按指令运转定位,再现合拢管的空间坐标对应形状,使合拢管制作完成后达到一次精准安装。此方法改变了船舶合拢管落后的制作工艺,达到节约材料、减少工时、提高精度、降低能耗等目的。     

尾柱的安装及焊接工艺

整体浇铸的尾柱采用传统的在总装线船台上待分段合拢后,再拉主机轴线定位安装的方法施工难度大、船台周期长。本文采用在总段上用经纬仪确定尾柱轴毂孔中心线前后靶点,然后拉钢丝线的方法来定位安装尾柱,并通过焊接方法及焊接顺序的控制来保证其安装精度。实践证明,该工艺方法合理有效。     

船用合拢管数字化制作安装工艺标准化需求分析

船用合拢管主要用于船舶分段合拢和船舱设备安装时的管路连接,是船舶建造过程中的关键环节,其制作工作量占管系总建造量比例较高,且制作存在测量难、设计难和制作难等问题,传统方式制作的合拢管在船舶运营过程中还存在泄漏隐患,目前国内外在积极探索数字化技术的应用,通过采用测量再现法等先进技术并应用于船舶合拢管的制作与安装。相关设备生产厂和船舶生产厂在多年的工程应用和实践中逐步认可该项技术,但对于设备和技术的更新换代带来的变化还未充分掌握和理解,不利于技术的进一步推广应用,本文通过对现有合拢管制作安装的技术现状分析,总结提炼了船用合拢管数字化制作安装的特点和优势,从标准化角度分析了相关工艺过程的相关需求。     

真空密试在PSPC油船中的应用

本文主要阐述在满足PSPC标准的52300DWT(A)化学品/成品油轮1#船的大合拢建造中,利用真空密试的方法在总段涂装前进行密性试验,最大限度减少对合拢后的涂层破损面积的影响,进而为涂层破损低于2%提供保证。     

船舶系泊设备安装阶段前移方案

通过几种船型的试验,发现系泊设备主要有正态安装、侧态安装和反态安装3种不同的方法。不同的船型,在分段、总段划分确定后,可以根据分段、总段外形和建造基面,设计合理的系泊设备安装方法,使大部分系泊设备提前到分段涂装前安装。实践证明,通过设计合理的系泊设备安装方法,使安装阶段提前,可以提高船舶建造效率和质量。     

船体总段对接焊缝结构疲劳寿命分析评估

船体的分段模块化建造模式正逐渐成为现代造船的主流模式.为充分发挥这一造船模式的效率和优势,分段合拢中的对接形式也从以往的"阶梯式"开始往"一刀齐"方式转变.本文根据中国船级社的船体结构疲劳强度指南,基于热点应力S-N曲线法的疲劳累积损伤理论,对某舰船的总段对接焊缝进行了疲劳强度和疲劳寿命的计算分析.结果表明,该舰船在总段合拢中采用纵骨与板同一截面的对接形式,其结构的疲劳性能与传统的纵骨与板交错布置的对接形式相当.本文结论为在区域造船总段合拢中推广纵骨与板同一截面工艺提供了参考依据.     

船舶合拢管激光3D测量设计方案

国内大部分船厂合拢管的制作方法均采用在船台、船坞现场制作合拢管模板或现场修割管子的传统制作方法,也有极少数船厂采用较先进的现场拉线测量合拢管的方法,前者具有工艺落后、效率低下、浪费材料、现场作业环境存在不安全因素等缺点;后者虽然改变了合拢管制作的传统工艺,但在复杂的船舶建造环境中,由于障碍物及狭小空间等,只能完成约60%的合拢管测量工作,并仅限于法兰连接的合拢管测量,余下40%的合拢管还是只能依靠传统落后的工艺制作,并且随着拉线测量设备使用时间的累积,测量精度也会受到影响。应用激光3D测量技术,开发船舶合拢管激光3D测量系统,可有效解决上述问题,不仅满足法兰、套管及对接等各种连接形式的合拢管测量,而且提高测量精度、测量效率,在船舶合拢管制作过程中实现节约材料、减少工时、降低能耗等目的。     

MPF1000总段建造技术研究

对大连中远船务所承建的FDPSO项目(MPF1000)建造过程中所应用的关键技术进行了详细阐述,其中包括四个总段建造的分段划分、精度控制程序、下水方案、水下合拢程序等,对平地造船和多总段造船方式进行了有益的尝试和探索。     

集装箱船箱脚安装精度控制技术

通过研究集装箱船的装箱精度要求,推算出埋入式箱脚的安装极限公差。在保证安装精度的前提下,将集装箱船埋入式箱脚的安装由常规的在船体合拢之后安装前移至在分段建造阶段安装。通过优化分段建造方法及总组、合拢形式,确保船体成型之后满足集装箱的装箱精度要求。经实船验证,将埋入式箱脚的安装阶段前移不仅能减少合拢阶段的油漆破损量及后续油漆修补的工作量,还可缩短船台(坞)使用周期,为船厂提高经济效益。     

舰载作战系统的区域化设计和装舰分析研究

作战系统作为舰船特有的组成部分,在区域造船模式下,设计可生产性应从作战系统系统集成设计、总体装舰设计之初就得以贯彻;为满足高度预舾装造船模式下武备基座定位及设备安装精度要求,应分析船体分段、总段合拢精度及船体变形等因素对武备安装精度的影响,从而制定对应的工艺(流程)及精度管理计划。     

大型船舶结构吊装数值模拟研究

提出描述吊装所引起变形程度的物理量:变形量和变形率,并阐述这2个物理量的概念及运用实例。运用数值仿真方法对18万t散货船的舷侧总段及机舱大总段的吊装过程进行模拟,参照结构吊装安全准则优化舷侧总段吊装加强,将优化成果运用到实际生产中,取消原来的圆管加强,减少安装、拆除的工程量,提高生产效率;在有限元计算的基础上,模拟不同工况下机舱大总段整体结构的受力情况,并对计算结果进行分析。结果表明:机舱大总段结构在起吊上升及移位2个阶段的应力和变形超出了安全范围,需采取应对手段。对机舱总段吊装进行数值模拟有利于实现总段大型化、保证吊装的安全性;同时,可提高总段的完整性,使许多坞内工程陆地化,为缩短船坞周期提供理论依据。