异形件多工位一次成型技术的研究及应用

本文针对异型件采用冲床分序挤压工艺存在:工序复杂、工装模具多、制造周期长、效率低、成本高、质量不稳定等问题,开发了多工位冷成型机及相关设备,使冲床分序挤压缩减为冷镦一道工序,达到提升效率、优化工艺流程、缩短制造周期、提高劳动生产率、降低劳动强度、降低制造成本、提高产品质量。     

基于产品制造工艺的线束设计方法研究

线束产品制造要靠人工进行多工序的装配来完成,如何基于产品制造工艺开展线束设计,从而全面提升线束设计品质,一直是线束设计人员的短板。本文通过发掘线束制造过程中的困难点,结合线束产品特性,从提高制造效率、提高产品可靠性、降低人工控制难度、改善整车装配性能4个方面对线束设计提出相应的设计方法。为线束设计人员在产品设计中提供设计指导,确保线束产品的设计更贴合实际生产,同时也保证线束产品的可靠性。     

液压自动组合压帽机的研究及应用

本文针对31F58车轮组合螺母冲床压合存在死圈、掉圈、偏斜质量问题,人工送料劳动强度大,人工挑选、二次返修后废品依然难以解决等问题,提出用液压自动组合压帽机替代冲床机械式压合的方式,旨在实现自动上料、定向、穿垫、压合、下料,减轻工人劳动强度,消除废品,提高产品质量、降低制造成本。     

斜切口连杆裂解工艺开发及应用

研究开发了斜切口连杆裂解加工工艺:先对粗加工后的连杆整体断裂剖分,再利用断裂面的啮合特性实现连杆体/盖结合面的全方位定位;采用C70S6非调质钢楔横轧制坯、热模锻压机成型,锻后强风+空冷处理,得到珠光体加少量铁素体组织;采用国产CSE—400型裂解机床进行定向裂解,调整"背压"保证断裂面质量并减小大头孔残余变形。实践表明,采用该项新工艺可节约设备投入、减少加工工序、提高生产效率、降低制造成本,产品制造精度高,重复定位精准。     

变速器惰轮热挤成形技术研究

利用有限元分析技术对某变速器惰轮热挤成形过程进行了研究,得出了固定凹模结构和浮动凹模结构的惰轮挤压成形特点以及筒形毛坯和实心毛坯成形惰轮的优缺点,确定了实心毛坯挤压成形惰轮的工艺方案。在此基础上,进行了大量的工艺试验,证明了变速器惰轮热挤成形工艺的可行性。该工艺不仅降低了材料成本,而且可以显著提高惰轮滚齿工序的加工效率,适合大批量生产。     

沪通长江大桥非通航孔桥112m简支钢桁梁制造激光跟踪测量技术

沪通长江大桥钢桁梁构件结构尺寸大,种类多,整体节点处连接关系复杂,制造尺寸精度将直接影响桥位顺利安装及成桥线形。通过应用API激光跟踪测量技术,对钢桁梁制造关键工序的尺寸精度进行动态跟踪测量,并进行制造误差管理。应用后处理SA软件逆向建模技术创建实测数据模型,通过与理论模型进行对齐操作,检查线形拟合程度。钢桁梁成品杆件检测结果显示100%合格。API激光跟踪测量技术确保了钢桁梁构件的制造精度满足设计要求,并降低了测量复杂程度,提高了测量精度和生产效率。     

胀断连杆用的低合金钢

发动机连杆制造工艺要求降低制造成本和节省合金使用量。20世纪90年代,欧美国家普及推广了一种利用剖分工序的制造工艺。它是利用整体锻造工艺,首先粗加工连杆的杆身与连杆大头顶盖部,并在形成杆身与顶盖的组合面位置上,对连杆大头开水平切口,然后在切口处通过胀裂分割,即剖分为杆身与顶盖部,进行精加工。这一工艺可提高锻造时的材料利用率,减少顶盖部、定位销及销孔的加工工序。另外,剖分连杆用的钢材除要求具有传统连杆用钢的特性外,还要求剖分时变形小。这类钢材可通过增加磷、钒(V)的添加量及利用硫化锰的球化作用来确保剖分性。为了节约V等合金元素,研究了改善剖分性能的新方法,介绍了用钛替代V,确保连杆大头良好剖分性及切削性能的新工艺。     

SZS6503车发动机悬挂梁焊接工艺改进

SZS6503系列轻型客车发动机悬挂梁总成在试制过程中经常出现的焊合后翘曲与孔距超差等变形问题,影响装配工序的正常操作,必须增加一道焊后"整形"工序,对焊合后翘曲与孔距超差等变形不合格件进行返工,合格后转序,因此降低了生产效率,增加了劳动强度.针对此问题,我们进行了探讨与分析,并提出了解决措施.正交试验设计     

汽车覆盖件模具全工序冲压模拟技术开发与应用

随着整车装备自动化程度逐步提升和制造过程不断前移,集约型现代化生产管理模式对粗放型作坊式的生产管理模式形成很大冲击。为了严格管控白车身覆盖件的质量和周期,本文通过全工序成形模拟分析技术、回弹与回弹补偿技术、外板件表面缺陷的CAE预测技术等前期虚拟制造模拟仿真手段同步介入产品开发阶段,对内规范产品,对外约束厂家,最终达到提升前期模具工艺设计质量,减少后期返工返修时间,提高模具供应商装配、调试的效率,缩短制造周期,降低白车身成本的目的。     

LF18Mn2V冷作强化非调质钢制9.8级高强度汽车U形螺栓实例

与调质钢制9.8级高强度U形螺栓相比,采用LF18Mn2V冷作强化非调质钢制造9.8级高强度U形螺栓不仅可节能降耗及保护环境和资源,还可以提高产品质量、简化生产工序、缩短生产周期和降低制造成本。     

基于精益理念的车身件项目开发

前后纵梁等车身件总成产品制造工序复杂,主机厂要求产品质量更高、成本更低。上海拖内从2009年开始,在项目管理、项目设计、产品工程、焊接技术、工业工程、自动化等多个方面形成了系统的精益技术,建立了项目精益指标体系,项目指标得到持续提高,实现质量、效率提升、成本下降、项目效益最大化。     

13T差速器右壳夹具的设计改进

本文介绍13T后桥差速器右壳钻孔工序,原用摇臂钻床加工,不能柔性化生产,在设计该产品第30序钻孔工序的夹具过程中加以改进,适应多品种机械加工的要求。     

汽车车身冷冲压产品同步工程

介绍了白车身冲压同步工程目的、流程及评价方法,分别对产品成形性、减少工序、制造工艺、零件质量、材料利用率、减低成本等方面进行评价;在产品设计阶段提供可制造性、工艺性、经济性保障,避免在工装设计制造阶段由于产品冲压工艺性不良造成反复修改而影响制造周期、成本、质量;有效缩短了工装制造周期,提高了产品质量,降低了制造成本。     

半自动助力臂在汽车总装线中的应用

汽车装配线作为汽车制造过程的关键工序,操作员工多,劳动强度大,因此作为减轻员工作业强度的工艺装备——助力臂得到广泛应用。随着智能制造的推广,汽车制造也逐步向自动化、半自动化的方向转化。文章通过分析总装车间助力臂的特点,以天窗为例,解决来料定位、取料、进入车身等过程遇到的难点,顺利开发了天窗半自动助力臂,从而降低劳动强度,减少人员投入,降低制造成本。最后提出半自动助力臂推广应用的展望,为降低劳动强度,智能制造跨出重要的一步做准备。     

燃油泵凸轮轴毛坯的热滚挤压工艺

目前,汽车发动机凸轮轴毛坯多为圆棒料,材料利用率仅达25%左右,加工工时多,制造成本高,且金属流线被切断,导致强度降低。虽然也有采用球墨铸铁件的,但因凸轮轴属细长杆件,材质又较脆,故未得到广泛应用。模锻虽能改善金属流线,提高了强度,但有飞边。因此,在材料的利用率上与圆棒料相比,也无甚改进。如采用热滚挤压工艺,则材料利用率可达65%,且热滚挤压过程中变形抗力小,成形容易。整个凸轮轴的金属流线不会被     

谈摩托车工业的热处理工艺

目前,摩托车行业普遍存在重冷加工、轻热加工的观念,热处理设备数量少、设备水平 参差不齐、热处理前材料缺陷、专业人才缺乏等问题。由于在摩托车制造过程中,热处理是一道十 分关键的工序,摩托车工业的发展有赖于热处理水平的提高,因此热处理应该得到足够的重视。     

车用座椅材料,结构的变迁及其生产技术的进步

本文针对设计、构造、材料尤其是制造工艺上的特点，分析了最新汽车座椅和７０年代生产的座椅间的差别。本文还描述了怎样在满足客户特殊要求的情况下，达到改进座椅总成局部和分总成各工序提高生产率的情况，并用具体实例佐证。     

工业机器人智能检测在汽车制造业中的优化措施

随着全球进入工业4.0时代,智能化技术被广泛应用于我国工业生产中,尤其在汽车制造业中的重要性和优越性越来越突出,这也促进了汽车制造领域自动化和智能化焊接水平的不断提高。以工业机器人为代表的智能技术在汽车焊装车间的应用,很大程度上提升了焊接的效率与工艺,但现存焊装制造工序中,仍存在因质量无管控而影响后序生产效率、增加工人检测成本和劳动强度等问题。研究针对国内某汽车厂焊装车间生产过程中出现的技术问题,以新增和优化人机工程的智能检测为切入点,总结改善措施并于实际生产中进行试验,以达到提高生产效率、降低生产成本的效果,同时给存在类似人机工程检测问题的汽车制造车间提供经验借鉴。     

Steyr前轴叉精车内孔工艺改进

车桥分厂转向节线加工的Ｓｔｅｙｒ前轴叉，其精车内孔工序长期迂回在轮毂线的ＤＫＥ８００Ｓ程控立车上完成，由于设备和操作者等因素，加工质量一直不能保证，这严重影响了生产。对此，我们认真分析后自行设计了夹具、刀辅具，改此序在ＣＫ３８５０娄控立车上加工工序满足了生产和技术的要求。     

动力头多孔阶梯钻在汽车车架焊接中的应用

在汽车车架边梁的冲压钻孔过程中,为了保证其在冲压过程中不变形,通常在冲压成形之后再增加钻孔模.由于车架纵梁尺寸较长回弹量大,钻孔后偏差大,总成焊接后偏差更大.同时,这种方法既增加了冲压模具的开发费用,提高了产品制造成本,也增加了制造过程的流转工序.本文主要研究在焊接夹具中增加动力头钻孔装置,将钻孔工序与焊接夹具进行有机结合,即在焊接夹具上除进行焊接外还完成钻孔,这样既降低了冲压模具的开发费用和产品制造成本,同时也减少了冲压钻孔的流转工序,针对焊接位置的相对性,更能保证加工后孔位置的精度.为了减少钻头受热引起的机械性能降低,在该装置中增加自动浇注冷却系统.