基于STEP中性文件的船用柴油机关键零件CAD/CAPP集成方法的研究

基于STEP的CAD/CAPP信息集成,通常是开发专用产品零件的特征造型模块,该模块能按CAD/CAPP集成要求输出所需要的信息到STEP格式文件中,从而实现集成.但对引进产品,这种途径无法采用.针对上述情况,分析了引进产品的数据模型特点,提出以商品化软件输出的三维特征模型的STEP几何中性文件为数据源,提取待加工对象的几何参数数据信息,并结合匹配从三维特征模型中提取的公差等工艺制造信息,获得完整的产品零件的制造信息的方法来实施CAD/CAPP的集成.     

管形数据转换及管件信息模型表达

针对常用三维CAD软件在处理和表达管形数据方面存在的不足,本文介绍了管形数据两种描述方法,并给出了管形设计数据至加工数据的转换模型。基于导管STL模型的几何信息自动提取算法能够实现常用CAD软件设计的导管模型信息的自动提取,从导管加工CAD/CAM集成的角度建立了基于特征的导管零件信息模型,该模型能够充分表达用户对导管的加工缺陷控制要求,为实现导管加工的CAD/CAM集成提供了统一的产品数据模型。     

箱体零件特征模型研究

本文论述了箱体零件特征设计的基本思想,主要研究了箱体零件信息描述方法,并在箱体零件实体造型的基础上建立了箱体零件的特征模型,从而满足箱体零件CAPP系统的需要,使箱体零件CAD/CAPP/CAM实现真正的集成。     

基于AutoCAD的CAD/CAPP集成系统研究

鉴于国内外CAD/CAPP集成的现状,应用AutoCAD环境下的；次开发Ⅰ具ObjectARX技术,能够和AutoCAD共享空间并直接和AutoCAD进行通信读取零件图形数据库中的几何和工艺信息,从而实现了零件二维图形信息的自动获取,并通过ADO数据库绑定技术完成了对数据库的写入、修改、查询等操作,避免了零件信息的二次输入和人工输入的错误,最终实现了CAD/CAPP的无缝集成。     

面向并行工程的CAD/CAPP/CAM集成系统的零件特征建模技术

分析面向并行工程的CAD/CAPP/CAM系统中的零件信息模型的基本结构,建立了新的零件产品模型,解决了并行集成系统中信息交换与共享的问题.     

基于特征造型的成组夹具CAD／CAPP／CAM集成系统

本文介绍了一个基于特征造型的成组夹具ＣＡＤ／ＣＡＰＰ／ＣＡＭ集成的系统，该系统由夹具ＣＡＤ、ＣＡＰＰ和ＮＣ程序自动生成三个分系统组成。按形状和功能进行特征分类，自动生成特征型数据文件；利用一个专门研制的程序从特征造型数据中提取ＣＡＰＰ输入数据和待加工表面的几何数据，生成零件加工的ＮＣ刀轨是依据来自ＣＡＰＰ模块的零件代码化的加工过程数据和由特征造型数据中提取的零件几何数据。     

船舶环境中作为中央信息源的产品模型

在造船ＣＡＤ／ＣＡＭ系统中，产品模型是在设计的过程中逐渐建立起来的，它包吟啊几何形状以及几何形态之外的信息。在与设计过程中平行开展的工作中，由于吸收了与已被初步的建造策略以及分段结构初步设计等方面有关的生产准备信息，使产品模型得到了进一步充实。零部件制造过程所需要的信息，如图纸、零件明细表以及数控（ＮＣ）设备所需的信息，都可从该产品模型中提取。如生产准备阶段的工作能与产品模型结合起来，则分段的零件     

适用CAD／CAPP／CAM集成的船用柴油机箱体类零件特征造型研究

本文研究船用柴油机几个大型零件ＣＡＤ／ＣＡＰＰ／ＣＡＭ集成的关键技术－基于特征的参数造型，该造型的特点一是基于特征，其几何信息和工艺信息主要从制造要求出发；二是造型为ＣＡＤ／ＣＡＰＰ／ＣＡＭ集成服务，造型的数据文件是集成的关键，它在ＣＡＰＰ自动生成与工艺卡相对应的工序图。在ＮＣ刀轨生成和加工模拟中是主要的基础数据文件；三是参数化造型，使产品修改真观方便。     

面向协同设计的CAD/CAPP/CAM系统集成

“协同设计”是近年来出现的一种产品开发设计新模式，在计算机网络环境下，它支持多个时间上分离、空间上分布，而工作又相互依赖的协作成员并行协同工作，设计过程能否真正实现协同，CAD／CAPP，CAM系统集成是其关键技术之一，文章从协同开发环境CAD／CAPP，CAM集成特点入手，分别研究探讨了CAD／CAPP，CAM集成基本方法和关键技术，构建了协同开发环境中CAD／CAPP，CAM集成系统的体系结构。     

船用柴油机零件三维数模定义及应用研究*

针对目前船用柴油机零件设计制造中存在着二维图纸信息表达困难,信息传递不通畅等问题,提出使用集成的全三维数模进行信息传递的方法。采用全三维标注表达法表达设计意图,在工艺设计阶段依据这些设计意图规划工艺路线。以NX系统为软件平台,研究了基于全三维模型的信息提取方法,满足了后续应用模块的需要,实现了基于船用柴油机零件三维数字化模型设计与制造的集成化和自动化。     

面向统一数据结构的船舶辅机钣金件CAD／CAM集成系统

在AutoCAD的基础上利用基于“广义矩形包络”的动态启发式优化排样，生成排排图形数据；NC编程模块从CAD图形中读取几何信息，生成NC程序，NC仿真模块完成加工模拟并检验轨迹，通过采用“面向统一数据结构的图形数据管理”实现系统集成，较好地实现了企业应用层的CAD／CAM集成。     

舰船动力装置的虚拟维修训练系统研究

利用当前先进的三维CAD软件，对舰船动力装置零部件进行了实体建模；应用三维CAD软件的VRML输出接口和JAVA编程技术，使三维模型脱离原CAD平台，可在IE浏览器中进行三维模型浏览，并可实现对三维模型的交互操作；最后利用JAVA APPLET和Java Script编制了训练测试模块，通过此模块可对训练人员拆装组合件顺序的对错进行测试。     

基于STEP标准的船舶工程数据共享研究

本文介绍了在船舶设计和船舶工程研究等多个应用系统中,基于STEP标准的集成产品数据共享环境的基本结构。集成产品信息模型是集成产品数据共享环境的模型,其中目前有的信息模型STEP标准还不能支持,如：CFD,需要从几个相关的应用协议和集成资源扩展而来。本文最后从共享产品数据库的建立和访问两方面概要阐述了信息共享的实现。     

基于STEP标准的船舶工程数据共享的研究

本文介绍了在船舶设计和船舶工程研究等多个应用系统中,基于STEP标准的集成产品数据共享环境的基本结构.集成产品信息模型是集成产品数据共享环境的模型,其中目前有的信息模型STEP标准还不能支持,比如:CFD,需要从几个相关的应用协议和集成资源扩展而来.文章最后从共享产品数据库的建立和访问两方面概要阐述了信息共享的实现.     

基于STEP的船舶产品数据交换技术

为实现船舶产品数据交换与共享,建立了一种新的总体功能模型.通过研究船舶STEP标准的应用与发展的趋势,以AP216为例开发与完善了船舶应用协议的应用解释模型(AIM);在总体功能模型中通过各个功能模块与基于STEP的共享数据库建立了在船舶CAD/CAM等系统上基于STEP的数据交换接口;解决了计算机应用系统之间关于船舶产品设计、制造以及全部生命周期所需的信息和数据的交换与共享.     

日本造船业CIMS现状与未来发展趋势研究

计算机在日本造船业的应用起始于上世纪50年代中期,主要应用对象是简单的数值计算和外板展开。随着计算能力的提高,计算机又被逐渐应用到船舶结构和性能计算当中。80年代中期,受人力资源老化、日元升值、国内其他制造业蓬勃发展的影响,日本造船业决定推进实施计算机集成制造（CIM）计划,在长达20多年的时间内,其研究范围和内容不断拓展,研究重点从一般的CAD／CAM／CAPP基础上的集成、通用产品模型环境（GPME）发展到高级计算机集成制造（ACIM）。     

舰船模块化设计中信息集成化的数据信息模型研究

介绍了产品集成信息模型的基本框架和用STEP标准建立构件模型和装配模型的方法，并以球面隔壁为对象给出构件模型和装配模型的实例。     

三维产品建模技术在船舶制造中的应用

采用三维产品建模技术构造的产品模型，不仅包含了产品的三维几何信息，还包括了相应参数间的关系和非几何信息。三维产品建模技术使得船舶的建造，从概念设计到详细设计、从制造到全生命周期的维护过程都更加成熟、逼真。这样产生的三维产品模型可用于ＣＡＤ模型的密耦分析、形象观察、干涉检查以及自动生成相关的材料明细表和图纸。采用基于仿真的设计技术（ＳＢＤ），不仅可从工程一体化的角度，也可从可生产性、可制造性和可维修     

应用FastCAM软件的船舶三维可视化模型构建

针对当前船舶三维可视化模型,由于计算机软件的局限性,导致船舶绘制过程中出现CAD零件图编辑处理效率和代码转换效率低的问题,提出了应用FastCAM软件的船舶三维可视化模型构建研究。利用STEP数据交换标准,管理船舶数据及其关系,设置船舶三维可视化模型输入数据,应用FastCAM软件,清除与压缩船舶绘制DXF/DWG文件,自动编程船舶轮廓并转换编程代码,桥接多个零件实现连续切割。叠加未变形网格图和变形网格图,三维可视化显示船舶位移里程与数据滤波,实现船舶三维可视化模型构建。实验结果表明,与当前模型相比,构建模型的CAD零件图编辑处理效率和代码转换效率数值较大,能够有效提高CAD零件图编辑处理和代码转换效率。     

基于作业成本的船舶制造企业目标成本控制

基于作业成本法和目标成本法研究现状的分析，探讨了船舶制造企业将目标成本法与作业成本法集成的可行性，构筑了基于作业成本的船舶制造企业目标成本控制体系，利用CAD／CAPP／PDM／ERP系统集成，采用交货期、质量与作业目标成本联动控制，将“邯钢经验”的“生产周期间”成本控制拓展到“生产周期内”成本的成本控制，从而实现了全过程的成本目标管理与动态控制。