钢轨探伤漏检螺孔裂纹的原因分析和应对措施

在日常的钢轨探伤作业中螺孔裂纹易被发现,,按规定螺孔裂纹为重伤必须进行更换.但在实际养护维修中,由于受维修天窗时间和周转钢轨等条件的限制,存在无法及时更换的情况,尤其个别胶结接头由于探伤工无法抽取伤损螺栓进行验证,胶结接头较易形成安全隐患.结合现场探伤实际情况,针对裂纹取向不佳时,探伤检测困难,提出针对性措施.     

GTC-80型钢轨探伤车及其运用

GTC-80型钢轨探伤车是我国集成研发的新一代钢轨探伤车,在原探伤系统基础上进行诸多改进,并在车辆系统、轨道巡检系统上采用完全自主化技术,整车实现对钢轨伤损和轨道状态的综合检测,整体检测速度达到80 km/h.结合我国铁路钢轨探伤检测和轨道巡检的实际情况,从整车结构布局、超声检测系统、轨道巡检系统3方面介绍GTC-80型钢轨探伤车及其在我国铁路钢轨探伤领域的运用情况.     

高速钢轨超声波探伤中螺孔70°幻象波的分析识别

在高速钢轨超声波探伤过程中,B型显示中有时会在螺孔附近的钢轨轨头出现一些异常回波信号点,但该信号实际并非伤损回波,而是螺孔幻象波,该信号与较严重的轨头核伤有很高的相似性,因此容易被误判为重伤.根据幻象波的产生原理,基于钢轨探伤车检测的60 kg/m钢轨的B型显示数据,对螺孔幻象波进行了传播路径分析,并通过与实际数据相比...     

钢轨探伤车轨底闸门的灵敏度动态设置方法

为了解决钢轨探伤车37.5°超声波通道轨底闸门灵敏度动态设置问题,更精准地检出轨底横向伤损,通过分析37.5°超声波通道检测螺孔时得到的B显图谱特点,对螺孔下裂、轨底横向伤损的声压反射特点和检测增益值进行了理论计算和定量分析,提出了37.5°超声波通道灵敏度动态设置方法.该方法以不同检测速度和扫查间距下螺孔出现合理回波...     

浅析探伤车对螺孔裂纹的检测

上海局探伤车在正常运行检测中,发现了不少的伤损,其中螺孔裂纹的检出率最高,每年占到全部伤损的70％以上,螺孔裂纹是有缝线路上主要的伤损之一,发展到一定的程度会形成揭盖,严重危害铁路行车安全。尤其是近年来,随着有缝线路老化,加之列车速度的提高,螺孔裂纹的发生率增加,发展速度加快。因此,通过实践分析来提高探伤车对螺孔的检测能力具有重要的现实意义。     

钢轨探伤车的检测运用模式与伤损分级探讨

1国外钢轨探伤车技术发展与应用钢轨探伤车(简称探伤车)在国外发达国家早已替代人工探伤设备,成为检测在役钢轨伤损的主要手段。由于超声波对检测钢轨疲劳裂纹和其他内部缺陷检测具有灵敏度高、检测速度快、定位准确等优点,国内外探伤车对内部裂纹检测都采用了超声波探伤技术,受限于检测模式和超声技术,检测速度一般为10～70km/h。北美地区绝大多数探伤车采用停顿式作业方式,即     

北京地铁钢轨探伤车对钢轨常见伤损的检测

对北京地铁钢轨探伤车SYS-1900系统的使用进行研究,并对钢轨常见伤损的检测进行分析,对如何使钢轨探伤车更好的为北京地铁安全运营服务进行分析和总结。     

钢轨探伤车疑似1 孔轨身上裂伤损报警分析北大核心

针对钢轨探伤车报告疑似1孔轨身上裂伤损报警但探伤仪复核确认无伤的问题,基于探伤车探轮37°通道螺孔裂纹检测技术,分析了正常1孔轨身上裂和疑似1孔轨身上裂B显出波特征。通过声学几何解算,论证了疑似1孔轨身上裂的出波是接头低塌导致的,并给出了接头低塌工况下呈现疑似轨身上裂出波须满足的低塌角度和低塌高度条件。对接头低塌工况下探伤仪复核无回波的原因进行了分析,并结合典型案例,提出了伤损判定建议。结果表明:当探伤车B显数据中接头1孔轨身上裂位置出现37°通道反射点群且伴随Ⅰ区孔壁波消失时,可不判定为1孔轨身上裂伤损报警。本文方法可降低探伤车1孔轨身上裂伤损报警误报,提高探伤车伤损报警的准确率。     

基于深度学习与支持向量机的钢轨伤损智能识别系统

目前国内钢轨探伤车检测系统都带有自动伤损识别功能,但由于采用了基于既有规则的简单逻辑判断方法,其自动识别的准确率不高,误报较多,伤损漏报的现象时有发生。针对该问题,根据钢轨探伤车所检测数据的特点,提出了基于深度学习与支持向量机的钢轨伤损智能识别系统技术方案;采用深度可分离卷积与选择性搜索相结合的方法进行目标定位;基于人工构建的多维特征,采用支持向量机方式进行伤损图像分类;并通过使用实际线路所测数据中的人工标注样本进行测试,验证了方法的有效性。测试结果表明,该系统在各项技术指标上均表现优异,伤损检出率达到99.8%,误报率降为12%,分类准确率达到95%以上。     

基于大型钢轨探伤车的顶面伤损漏磁检测技术研究

我国铁路主要依靠人工对钢轨顶面伤损进行检查,缺乏有效的钢轨顶面伤损深度检测评价技术手段。研究基于大型钢轨探伤车的顶面伤损漏磁检测技术,设计开发了检测探头、模拟信号调理模块、数据采集和处理模块及上位机软件,完成了钢轨顶面伤损漏磁检测系统的开发。该系统在实验室条件下能够以最高50m/s速度检测宽度为0.2mm的顶面伤损,并进行了40km/h的车载试验。车载试验表明,检测系统在钢轨探伤车上能够安全运行,不干扰其他检测设备,能够适应铁路现场电磁环境,能够检测钢轨顶面人工伤损,但对顶面微裂纹的检测、电磁参数调整、安装方式和试验验证需深入研究。     

铁路货车轮轴超声波探伤工艺探讨

从铁路货车轮轴穿透超声波探伤、轮座镶入部超声波探伤、轴颈根部(或轴颈卸荷槽)超声波探伤、超声波探伤试块、超声波探伤耦合等方面分析了铁路货车轮轴超声波探伤中值得关注的几个问题,并提出了相应的措施与建议。     

提速客车盘形制动轮对轮座镶入部超声波探伤工艺探讨

介绍了提速客车盘形制动轮对轮座镶入部超声波探伤工艺,分析了探伤过程中存在的实际问题,并提出了相应的改进措施与建议。     

浅析影响轮对超声波探伤的因素

介绍了影响轮对超声波探伤的主要因素及相应对策。     

提速客运机车车轴超声波探伤方法初探

分析了提速客运机车在役车轴产生疲劳裂纹位置,提出了对车轴进行超声波探伤的方法,并介绍了疲劳裂纹波形特点和影响裂纹定量误差因素。     

铁道车辆轮对超声波探伤定量分析的探讨

通过对铁道车辆轮对超声波探伤时能采集到的固定波研究,提出了"样轴比较法"和定量分析检测工艺,并进行了可操作性探讨。指出根据工件的几何特征,发挥超声波探伤"半定量"的作用,是进一步提高探伤准确率和研制实用型铁道车辆轮对超声波探伤机必须考虑的问题。     

高速探伤车超声波探头自动对中系统研究

介绍了高速探伤试验车的超声波探头自动对中系统,该系统采用了基于差动变压器原理的对中传感器和电液伺服对中作动器。试验结果表明该对中系统可以满足高速探伤车的要求     

和谐HX_D1型机车构架侧梁立板焊缝X射线探伤工艺的研究

分析了用现有探伤工艺透照HXD1型机车构架立板不等厚对接焊缝存在的问题,根据X射线管辐射侧倾效应,提出把射线焦点中心向厚板方向平移适当距离,并在普通透照电压的基础上适当提高管电压,用以增加透照厚度宽容度而不降低照相灵敏度的工艺方法。通过多次现场试验,探索出HXD1型机车构架立板不等厚对接焊缝的最佳工艺参数。     

新型钢轨探伤中试试验车探伤小车的研制

在研究国内外现有探伤小车结构的基础上,结合新型钢轨探伤车中试实验车对探伤小车的总体技术要求,研制出了一种新型的探伤小车。通过对该探伤小车的理论计算和相关试验得出,研制的探伤小车能够以80 km/h安全运行,并满足探伤检测系统和对中系统的设计要求。     

高速钢轨探伤车自动对中控制系统的设计与实现

根据高速探伤需要,为超声波探头设计了抗蛇行运动和垂向振动的电液伺服系统来保证探头与钢轨相对位置保持不变,为实时探伤提供了可靠的保障。该系统已达到设计要求,目前已装车在环铁实验。但由于现场工况复杂,有必要引入前馈控制来进一步提高跟踪性能。本文针对自适应零相位控制算法,进行了数值仿真计算,以备在实际中应用。     

地铁在役车辆车轴超声波探伤方案

提出了一种地铁车辆车轴超声波探伤新方案,并介绍了相关超声波探伤仪的研发方案。探伤仪采用高精度调节探头倾角的专用探头盒以及基于嵌入式PC104系统的数字化信号采集及处理单元,完成探伤全过程。该方法只需打开车辆端盖便可对车轴进行探伤,并从探伤仪中即可对缺陷波和界面波作出分辨,降低了误判率。