一种降低铰制孔螺栓连接孔边缘应力集中的方法研究

以某大型船用液压设备的止动架导轨为研究对象,利用ANSYS Workbench软件对其进行仿真分析,根据分析结果,可以看出铰制孔螺栓连接的孔边缘处存在应力集中。为降低铰制孔螺栓连接孔边缘的应力集中,在铰制孔螺栓的剪切面处开卸荷槽,并对卸荷槽的尺寸进行研究,得到了卸荷槽的最优尺寸。该方法可以有效地缓解铰制孔螺栓连接孔边缘的应力集中,为降低剪切面应力集中提供了参考,具有一定的工程指导意义。     

定位车齿条固定螺栓及孔的修配工艺

翻车机定位车传动齿条由数十块短齿条块组成,每块齿条独立安装,齿条与齿条之间有1个20mm的间隔;每块齿条两端各有1个¤30°-0.02铰制孔,中间有2个普通的¤32孔,分别用M30铰制螺栓和M30普通高强度螺栓固定在齿条安装基座上（见图1）。定位车在行走时,每块齿条制螺栓被剪断。     

船用主轴法兰连接的有限元分析

针对某实船主轴的铰制螺栓法兰连接,采用有限元软件MSC.Marc对连接件进行三维实体有限元模拟分析,研究船用主轴在工作载荷下的工作工况。通过计算得到铰制紧配螺栓法兰连接在螺栓预紧力、螺栓过盈和主轴扭矩推力的影响下各部件的应力和变形情况。计算结果显示:法兰连接中最大应力出现在螺栓中;法兰上的应力水平并不高,且法兰盘上铰制孔到法兰盘边的应力较小。     

等效舵杆法兰铰孔螺检的可靠措施

修船，尤其是事故修理和应急修理，时间一般都很紧迫。由于各种原因，舵杆及其联接法兰因变形过大而需新造。但是，现行的修造船规范规定；对法兰设键的主要承受弯矩的悬挂舵，除其法兰连接螺栓可为非绞制螺栓外，其它至少应有4个铰孔螺栓，采用铰孔螺栓，对于仅修理舵系的船舶来讲，一般需延长修理时间1－2天，这对于时间紧迫的船来说，显然是十分不利。那么，是否可以采用其它简易可靠的途径来等效铰孔螺栓或键呢？     

某船艉轴螺栓损坏故障实例

正0引言船舶在坞修时,经常发生艉轴(中间轴)螺栓损坏的情况,如何快速处理故障及减少损失是轮机管理人员的必修课。笔者以实例分析拆卸艉轴(中间轴)螺栓的过程、关键数据,及损坏后如何选材、加工艉轴(中间轴)螺栓的操作要点,供同人参考。1故障案例船舶进坞后一般都需要拆中间轴、拉艉轴,须将艉轴(中间轴)法兰孔上的螺栓全部拆除。该螺栓与法兰孔为"过盈"配合,又称过盈螺栓和铰制孔     

艉柱轴毂孔镗孔机改进点滴

艉柱轴毂孔的镗削是在船台上进行的,由于镗杆较长,安装支承条件差,整个结构系统的刚性也较差,加工时振动大,致使轴毂孔的加工精度低、光洁度不高、生产率低。以前,国内对艉柱轴毂孔的加工要求不高,椭圆度及相互位置精度控制在0.10 mm左右,光洁度为(?)4～5。近年来,随着我国出口船舶的建     

船舶艉轴管镗孔工装架设工艺

船舶修造过程中,艉轴管内艏、艉轴承部位需镗削加工,为了保证加工后的首尾端内孔同轴度,必须使镗杆具有良好的直线度,通常要在镗杆中间部位设有专用的中间支撑工装,以免镗杆下挠变形影响镗杆的直线度。以往的艉轴管加工方式是将非加工部位加工成一个供人出入的工艺孔,施工者可以在艉轴管外面,通过工艺孔进入艉轴管内,分别以基准点为基准对镗杆进行对中找正,使得镗杆轴线成为一条直线。这种设工艺孔的方法,需要在完成艉轴管加工后,采用焊接方法将工艺孔进行恢复,缺点是使得加工后的艉轴管首尾内孔同轴度变得过大,最后影响到艏、艉轴承及艉轴的装配质量。     

巨型油轮舵叶切削加工组合工装的研制

介绍了一种用于加工巨型油轮舵叶的锥孔、安装止口及端面的组合工装传动原理及结构设计.镗锥孔刀具的切削运动和轴向进给运动采用平面差动周转轮系实现;车止口及刮端面刀具的切削运动和径向进给运动采用空间差动周转轮系实现.该工装是在一次装卡下实现三个形体的加工,因而不仅能够保证舵叶锥孔本身的加工精度,而且能够保证安装止口和锥孔之间的形位精度,从而可保证加工质量.     

风动铰孔机

船舶主机和艉轴联轴节紧配螺栓孔的铰孔工作,一直是一项体力劳动繁重、而又费工费时的操作。过去钳工在用手工铰孔时,每铰削一个螺孔,都要用人力将铰刀往复扳动一百几十次。这样,不仅劳动强度大,而且工效也低。为了摆脱落后的手工操作,我厂轮机车间三结合技革小组,结合生产实际情况,积极开展攻关革新活动,通过向兄弟单位学习和不断努力,试制了两台风动铰孔机。使用该铰孔机铰孔时,可大大减轻钳工的劳动强度,并提高工效二倍,而且铰孔光洁度也有所提高。     

用普通镗床预精镗船舶轴系法兰孔

船舶轴系法兰孔的加工光洁度、精度及装配中的有关公差有极高的要求。国内船厂,中小型船舶轴系多采用钳工对中与手工铰拂单配的工艺;而大型船舶轴系基本都采用钳工现场对中,再以专用镗机对法兰孔进行精镗的工艺。这样,尽管对中安装符合有关技术要求,但法兰孔的尺寸没有互换性,光洁度也不理想;劳动强度大、加工周期长,影响了船台舾装的完整性,延长了造船的周期。日本一船厂在普通落地镗床上预先精镗好整个轴系上法兰孔的工艺方法可以借鉴,现介绍如下。1.工艺流程(以中间轴为例)     

某型渔船舵叶内锥孔的镗削加工

为解决在卧式镗床上镗削加工舵叶内锥孔问题，该文作者设计并制作了一种专用加工工具，在特定的加工工艺指导下，不仅保证舵叶本身的加工精度，而且安装上船后的精度也极高，从而保证了质量，确保了船期进度，获得了良好的经济效益。     

轴系联轴节镗孔机

本镗孔机主要由镗排和动力头两部分组成,其中动力头部分系在学习兄弟厂的基础上加以改进制成的,而镗排部分则是我厂自己设计制造的。由于原有镗孔机的镗排在“安源”号轮轴系联轴节孔的镗削加工中,所镗之孔锥度和椭圆度较大,质量达不到要求,而且工效也不高。为了克服上述缺点,高质量、高效率地加工“昔阳”号轮的轴系联轴节的孔,我们设计制造了一套空心镗排。     

艉柱轴毂孔镗孔机镗杆臂距差找正方法的分析

在艉柱轴毂孔和人字架孔的镗削中,由于镗孔机镗杆较长,刚性差,镗杆自重产生的挠度可达2mm,致使加工孔的同轴度误差过大,导致艉轴管的安装困难,还会造成加工时刀具的崩刃。为了提高镗杆的刚性、减少加工误差,目前工厂都是设法在中间加一支承,以达到加工的要求。但是怎样在船台现场将三支承找正而使三支承同轴呢?目前很多工厂都是采用臂距差找正法。如图1所示,在镗杆上临时固定两矫正臂 E_1、E_2,在离镗杆中心 R 处,两矫正臂之间的距离(臂距)的大小,在镗杆的转动过程中,由于镗杆的弯曲状态不同,会     

三峡升船机卧倒门油缸支铰优化

针对三峡升船机试运行期间闸首卧倒门油缸支铰连接螺栓断裂的问题,在满足闸首工作门结构力学性能的前提下,对不同工况下的螺栓进行强度分析,利用Solidworks Simulation有限元软件,建立螺栓和连接板的本构模型,对螺栓和连接板应力场进行数值模拟,得出螺栓断裂的原因,并提出油缸支铰的优化方案。结果表明,原螺栓强度预紧力小于螺栓最大工作荷载而导致螺栓断裂,更换的10. 9级高强度螺栓可以满足实际工况需求,增加的两个筋板保证了油缸支铰螺栓连接板的强度,可供类似工程提供参考。     

基于有限元的柴油机机体孔系镗削工艺参数优化

柴油机机体属于薄壁框架类零件,结构复杂,其孔系位置精度要求高,加工变形问题严重.以某型柴油机机体曲轴孔镗削加工工艺为例,基于有限元法和正交试验设计,优化分析切削速度、切削深度、进给速度等参数对机体孔系变形的影响;利用均值方差法对正交试验结果进行处理,从而确定优化的镗削加工工艺参数组合为切削速度133. 136 m/min,切削深度0. 1 mm,进给速度20 mm/min.经过验证,优化后的试验方案最大变形量减小了20. 5%,证明该方法的可行性及有效性.     

船舶艉轴管镗孔装置数字化改造方案

针对大型船舶艉轴管镗孔过程中存在的工作环境差、加工精度低、加工效率低、加工过程不可视等一系列问题,对现用船舶艉轴管镗孔装置提出改造方案,实现镗孔装置自动化进退刀、中间支撑和镗刀实时调整、在线测量等功能,保证加工精度和效率,改善现场工作人员的工作环境,满足大型船舶艉轴管的全自动精密镗孔需求.     

激光测量仪在船舶轴系镗孔工艺中的应用

船舶轴系前后轴承座镗孔工艺,一直是船舶建造中的重点和难点。考虑到镗杆因为自重会产生挠度,以往都是先在车间采用钢丝加内卡钳来测量计算镗杆挠度,然后依据车间测量数据进行镗杆固定,这种受限于钢线挠度计算精度和内卡钳测量精度的工艺,已经难以满足技术要求。本文介绍将激光测量仪应用于镗杆挠度测量和精镗前镗杆调整,制订新的镗杆挠度测量和镗杆船上校直调整工艺,以满足日益提高的前后轴承同心度技术要求。     

海上救援钢质翻扣船舶开孔系统

针对目前在海上救援钢质翻扣船舶时存在的船体切割开孔耗时长、缺少高效的防爆开孔系统的问题,对基于镗削加工的船用钢板无火花防爆高效开孔系统进行研究,阐述新型镗削开孔系统的工作原理,并与传统的开孔法相对比。研究结果表明:镗削开孔系统操作简单、运行平稳、性能优良、切削高效,可极大地提高海上应急救援的速度;在厚度为20 mm的船用钢板上切割直径为460 mm的圆孔,仅需15 min。     

轴系镗排的改进

在船舶建造中,艉轴孔一般都采用镗排进行加工,为了提高镗排的性能和加工精度,沪东造船厂设计制造了新的镗排(见图),经一年多来的实际使用,证实比过去的镗排有了很大的改进和提高,其主要特点如下:     

中间轴法兰钻孔机

船舶艉轴与中间轴及主机联轴节紧配孔的加工,过去我厂是把摇臂钻床立起来钻孔,或在镗床上粗加工后,再将两联细节合并起来进行铰孔。而铰孔是一项既费力又费时的操作。过去钳工用手工铰孔时,每铰削一个φ38D_2的孔,都要用人力将铰刀往复扳动一、二百次,不仅劳