CA7220轿车薄板冲压件成形分类试验研究

冲压成形分类试验是进行系统的冲压变形研究工作的先决条件，根据冲压件的大小，特征，外形特点和对材料的不同性能要求，可将ＣＡ７２２０轿车车身用薄板生产的３８０种冲压件分为深拉管成形类，胀形－深拉成形类，浅拉延成形类，弯曲成形类和翻边形类五大类，对每种成形类别进行了初步探讨和提出成形类别与材料性能的对应关系。     

重卡驾驶室顶盖冲压仿真分析

重卡驾驶室顶盖结构复杂且尺寸较大,成形过程中会出现起皱、开裂、回弹等工艺问题,通过对板料成形过程理论和冲压缺陷预测的理论研究,应用AutoForm软件,采用动力显式算法对零件的拉延工序进行数值模拟,同时调整工艺参数,解决冲压件工艺问题。     

汽车冲压件的成形应变分析与选材评估

简要介绍了成形应变分析技术的原理、方法，并应用这种技术对汽车冲压件进行了优化选材。实践证明，利用应变分析和优化选材结果可以对零件进行科学选材，降低生产成本；帮助分析冲压失效的原因，指导冲压生产时调整模具，降低冲废率。     

冲压件网格试验相关技术及原理

冲压件生产过程中影响因素复杂，而网格试验的正确使用，可以有效地从定性、定量2方面指导冲压件缩颈、拉裂问题的优化，使冲压件在冲压成形过程中拥有更大的“安全裕度”，从而加快问题的解决速度。通过成形极限曲线（FLC）分析、Comsmart设备测量，从而生产指导性数据，可以量化和反应模具实际状态，进而做出针对性的模具裕度调整，以及对调整后的模具裕度进行验证。     

一种评定板料抗皱性能的新方法

本文提出了一种评定板料抗皱性能的新方法，该方法采用方板双向对角拉伸试验，在一定的变形程度下，纵向载荷和横向载荷之经作为评定抗皱性指标，其特点是测试方法简便，实验重复性好，对实际成形的模拟程度高，能较真实地反映板料的抗皱性能。     

汽车板料的液压成形技术

目前采用计算机为主要技术手段,建立液压成形液的数学模型为中心,采用人机互相结合,进行汽车板料液压成形的工艺技术的设计、分析、计算、制造检验、生产的过程,已经连成一个有机的整体,使汽车板料的液压成形的工艺技术进入到推广和综合应用的新阶段。     

车身覆盖件模具数字化制造技术

进入二十一世纪，数字化制造技术常被用于车身覆盖件模具开发以提高质量、缩短周期和降低成本。首先根据车身覆盖件的产品特点设计出拉延工序的三维工艺数模(CAD曲面造型)；然后对其进行拉延成形数值模拟(CAE)，提高板料成形极限图、厚度分布图、应力应变分布图，保证覆盖件的工艺数模具有良好的成形性能；根据最终的工艺数模，进行模具三维结构设计(CAD实体建模)和数控加工(CAM)。     

3种典型车身用高强度钢板成形性试验及其成形极限图的有限元分析

对现生产使用的车身高强度钢板440WD、590R、780Y进行单轴拉伸试验,在此基础上开展成形极限的有限元分析后指出,3种板料在不等拉压变形状态下的成形性和成形极限与单轴拉伸结果接近.在平面应变状态下,780Y板厚应变小,但法兰流入量较大,需根据实际成形工艺适当调整压料力.在双拉变形区,3种板料成形后期破裂点应变路径漂移形成某一方向拉应变停滞的等拉压变形状态,440WD尤为明显.590R在变形全域中,显示出相对较好的成形适应性.     

国产轿车用冷轧薄钢板的成形性能评价

对国产轿车用冷轧薄钢板的成形性能进行了评价，并指出改善轿车用钢板的表面质量和润滑条件，有利于改善钢板的冲压成形性，降低冲压件的废品率。     

汽车用3种st钢板力学性能及其对成形性影响的有限元分析

在对厚度相同的st13、st14及st16 3种钢板进行单轴拉伸试验的基础上,对比分析了材料成分以及厚向异性系数、伸长率和硬化指数等对钢板成形性能的影响。本文认为,st13成形性能较差,仅适用于浅拉深或普通冲压成形;st14的均匀延伸率最高,具有较强的伸长变形能力;st16的硬化指数最高,可作为深拉深级板料。断裂点应变路径的有限元模拟结果表明,在接近单轴拉伸应力状态下,st14成形极限最高,st13适应性最差;st16在近平面应变状态下具有较高的成形极限而双拉应变能力略低于其它2种板料。     

Autoform在数模开发中的应用实例

利用Autoform软件对轿车侧围内板的成形缺陷进行了分析,并由此提出分块方案,然后对分块后的冲压件的成形过程进行了分析,得出了分块后的冲压件成形性好于整体零件的结论。     

基于Autoform的汽车保险杠冲压仿真研究

针对汽车覆盖件在传统冲压工艺中方案难以确定,需反复进行试模的问题,引入了板料成形有限元分析软件Autoform 对汽车保险杠板料进行冲压仿真,准确预测了板料在成形过程中可能出现的缺陷,从而在汽车保险杠模具加工前对设计方案进行及时调整,使得修模工作量减少50%以上.     

冲压成形工艺对薄壁构件碰撞性能影响的仿真研究

利用LS～DYNA通用有限元模拟软件，对板料冲压成形和闭口帽型梁的碰撞进行有限元模拟，研究了冲压成形工艺引起的壁厚减薄、残余应力和塑性应变对碰撞性能的影响。建立了板料冲压成形模拟和碰撞模拟之间的数据转化方法。研究结果表明冲压过程的壁厚变化、残余应力对碰撞模拟有着显著的影响。     

自动化冲压线板料智能视觉对中系统的控制研究

为提高汽车冲压件生产效率,扩大产能,降低人工成本,急需对传统冲压线进行智能化、自动化的生产改造。改造中为了解决从板料拆剁区到冲床上料间板料传输位置偏差的棘手问题,集成应用冲压板料的智能视觉对中系统,实现了对冲压板料位置误差的智能化自动识别及机器人自动更新抓取程序轨迹,满足了快速冲压线的生产需求。传统人工操作冲压线的自动化改造不仅实现了效率产能的提升,还节约了人工生产成本。机器人视觉对中系统的系统集成应用及调试方法,对同行业的人工冲压线自动化改造具有一定的参考与借鉴价值。     

铝合金前盖内板成形优化与尺寸控制

受政策与市场双重影响,新能源汽车已成为未来汽车行业的发展趋势,使用铝合金代替钢板进行车身制造,可显著减轻整车重量,提升汽车续航里程。铝合金冲压成形性能较差,尺寸回弹难以控制,在模具设计阶段,需要借助冲压数值模拟手段对工艺方案进行仿真优化。文章以某车型前盖内板为例,介绍了铝合金前盖内板冲压数值模拟、成形性优化与回弹补偿设计等相关内容,并结合实际零件测量结果,对冲压模拟准确性及补偿方案有效性进行了验证。分析结果表明,采用Banabic-BBC2005材料屈服准则以及Swift/Hockett-Sherby加工硬化准则对成形过程进行数值模拟,其成形性与回弹模拟结果具有较高的准确性与可信度;铝合金板料对工艺参数及产品造型设计要求较高,需要根据冲压模拟结果进行相应优化;通过型面补偿方法可有效改善零件回弹,缩短模具更改调试周期。     

汽车冲压件回弹控制方法

回弹是板材冲压成形过程的重要缺陷之一,严重影响着冲压件的成形质量和尺寸精度,是制造过程中很难有效克服的产品缺陷.它不仅降低了产品质量和生产效率,还制约着自动化冲压生产线的实施,是汽车车身制造技术中亟待解决的关键性问题.针对汽车冲压件压弯成形出现的回弹问题进行了分类,并对影响回弹的因素进行了分析,提出了多种控制回弹的措施...     

热成形技术在汽车冲压领域的应用

由于人们环保意识的加强和对汽车安全性要求的日益提高,世界各国对汽车安全和环保法规的控制越来越严格。通过对先进高强度钢和超高强度钢的研究和使用,提高了汽车的碰撞性能,同时也为实现轻量化做出很大贡献。为了解决高强度钢板冷成形的难题,人们研发出一种针对高强度、超高强度钢板的热冲压成形技术。与冷冲压成形相比,热冲压成形具有成形后板料回弹量很小、零件的贴模性好、尺寸精度高等优点。     

挤压镁合金汽车仪表板横梁骨架的设计与分析

为实现汽车轻量化,对钢制仪表板横梁骨架总成进行了镁合金替代设计。依据制造工艺将镁合金仪表板横梁骨架按挤压件和冲压件分别设计,并确定了镁合金材料及连接工艺;建立镁合金仪表板横梁骨架总成的有限元模型,进行模态对比分析和碰撞侵入量分析;建立仪表板横梁管材的弯曲仿真模型,模拟管坯的弯曲成形。结果表明镁合金替代设计满足仪表板横梁的轻量化、整体模态、碰撞安全以及可制造性的要求。     

DP600板成形极限曲线及应变路径的有限元分析

在汽车高强度钢板覆盖件成形性研究中，利用有限元方法分析TDP600高强度钢板成形中断裂危险点的应变路径及其对成形极限的影响。指出，在一定的变形状态下，DP600钢板仍有起皱倾向性。板料厚向异性对断裂点危险应变路径的影响较为明显，较强的抗板厚减薄能力使其在两拉一压变形状态下，将具有更好的成形性和更高的成形极限。     

SVM和改进粒子群算法在冲压成形优化中的应用

针对薄板冲压成形工艺优化中的复杂变量关系,提出了一种新的优化方法。将非线性动态改进惯性权值、非线性动态调整加速因子和引入自适应粒子变异3种策略应用于标准粒子群算法的改进中,基于支持向量机构建了工艺参数与成形质量之间精确的回归模型,并与改进粒子群优化算法相结合,对板料冲压成形工艺参数进行了优化,优化结果有效地控制了起皱和开裂缺陷,提高了板料成形质量。