工程机械底盘液压驱动装置性能分析(3)

2低速马达驱动装置 低速马达驱动装置即为低速大扭矩马达,用于车轮驱动有时配装有用于驱动轮安装及承受非扭矩负荷的机构、制动器等.由于直接驱动车辆,要求马达有大的输出扭矩及低速驱动能力,因此马达的排量较大,根据车辆功率不同,一般排量为数百至数千毫升,甚至更大;最低稳定转速应为1～2r/min,启动效率应为90%左右.其最高转速一般不存在太大问题,因为工程车辆车轮的最高转速并不太高.归类为低速大扭矩的液压马达种类较多,对其特点分述如下.     

工程机械底盘液压驱动装置性能分析(5)

3中速马达驱动装置 中速马达驱动装置是由中速大扭矩马达直接形成的驱动装置或与减速机组合而成的液压驱动装置.所谓中速大扭矩马达是相对于低速大扭矩马达和高速马达的转速与扭矩而言,一般指转速为300～1000 r/min(对应排量4000～200 Ml/r)的液压马达,其大扭矩是指它具有与高速马达相当的压力和与低速大扭矩马达相当的扭矩,由于具有高转速、高压力、大排量,因而具有很高的功率密度和扭矩密度以及比较紧凑的结构尺寸,便于空间安装.     

工程机械底盘液压驱动装置性能分析(6)

1郾3几种单马达液压减速驱动装置的性能比较上节对低速、中速、高速液压驱动装置分别进行讨论,为了更清楚它们之间的性能差异,就启动能力低速稳定性、传动效率、扭矩及转速性能、安装尺寸、格等方面进行比较,也是上节内容的总结。(1)传动效率等效排量相同的各种液压驱动装置在同等工作件下进行的效率比较试验资料不多,图20是POCLA公司提供的内曲线低速大扭矩马达与高速马达减速动装置的总效率对比图;图20(a)为S18鄄2C内曲线低马达,排量1747mL/r,背压1MPa,油温50℃;图20(b)高速马达装置,马达排量为58mL/r,等效排量为56mL/r,背压为1MPa,…     

混凝土搅拌输送车液压控制系统设计

对目前混凝土搅拌输送车液压控制系统设计中的关键问题--搅拌筒的恒速控制问题和液压系统冲击问题进行了探讨.总结了目前存在的各种恒速控制方式,进行了分析比较,得出了在目前条件下实现搅拌筒的恒速控制,以采用带恒速阀的液压变量柱塞泵、低速大扭矩马达、减速机、双向缓冲阀的配置为最佳;并提出了2种解决液压系统冲击的方法,即高压溢流保护和伺服排量控制.     

工程机械用斜盘式轴向柱塞泵

液压泵是液压传动系统的动力元件按结构形式可分为齿轮泵、叶片泵和柱塞泵等。由于工程机械工作条件恶劣、负载重、变速范围大、多系统动作等特点1因此具有压力高、转速高、体积小和变星控制万便等优点的轴向柱塞泵与马达在工程机械中得到了广泛的应用。轴向柱塞裘主要结构形式有斜盘式和斜轴式两大类。斜盘泵可制成通轴式与带曲折摇架的余}轴泵相比体积小,且能方便地集成安装闭式油路所需的补油泵和各个辅助阂组还能同轴安装第二台甚至第三台泵构成紧凑筒单的多联泵,因此通轴式斜盘泵在工程机械的应用更广泛。而对干液压马达1斜盘式和刻轴…     

搅拌设备液压传动系统方案设计

根据工程中常用的2种伺服系统,讨论了搅拌设备的传动系统方案,给出了液压传动系统方案的设计.研究表明,搅拌设备的机、电、液一体化是实现智能化的必要条件之一,液压传动系统方案可由控制器、伺服阀、变量泵、低速大扭矩定量马达系统组成.     

工程机械底盘液压驱动装置性能分析(9)

2双马达合成变速驱动装置 如图31所示,双马达液压变速驱动装置2马达均为高速变量马达,其变速器结构为双路对称输入功率,合流后输出,因而又称为双马达合成变速驱动装置.     

SF350混凝土摊铺机螺旋布料器电液系统

一台 SF35 0混凝土摊铺机在作业时 ,左右螺旋布料器均突然同时停止工作。初步检查 ,机械传动系统正常 ,电气控制系统变量泵电磁阀的电阻、工作电压大小均正常 ,其它系统工作正常 ,初步确定系统故障为螺旋布料器液压系统故障。1　系统分析螺旋布料器分左螺旋布料器和右螺旋布料器 ,它们分别由各自的螺旋布料器液压马达通过减速器由链条驱动旋转 ,而螺旋布料器的动力来源是 :发动机→动力连接盘→分动箱→螺旋布料器柱塞式斜盘变量泵→螺旋布料器马达→螺旋布料器。变量泵排量大小 (即螺旋布料器转速的高低 )由电液比例阀控制。螺旋布料器电…     

基于AVL软件的凸轮型线设计优化及发动机性能模拟验证(2)

正(上接2021年第1期)b)优化设计本款发动机原设计为高速发动机,排量200mL,最大功率14kW、转速点约在8 000r/min,最大转矩16.5N·m、转速点在6 500r/min,最高设计转速9 500r/min,是一款不可多得的高性能发动机。但是,该发动机从低速到高速整个工况区间的工作情况并不一样,     

气门相位对高膨胀比发动机性能影响的研究

在1台几何压缩比为12的双独立可变凸轮相位汽油机上,在转速1 500~5 500 r/min、全负荷工况下进行了不同进排气相位对发动机输出扭矩、燃油消耗率、爆震倾向影响的试验研究,分析了不同转速下进排气相位优化的规律以及对发动机性能的影响。试验结果表明,采用可变相位技术后,低速时扭矩提高超过8%,中高速时功率增长达10%~14.8%,转速在4 500 r/min以下燃油消耗率平均降低5%,在2 000 r/min时最低燃油消耗率达到250 g/(kW.h)。