离线编程在车身柔性线调试中的应用研究

在机器人焊装柔性线导入新车型时,在线编程需要花费大量的示教时间。主要研究离线编程在新车型导入生产线中的应用,分析现场环境和仿真环境间设备安装偏差的来源,运用Roboguide机器人仿真软件,修正仿真环境与实际环境的偏差,使离线程序顺利地应用到实际环境中,使新车型得以快速导入,节约项目周期时间。通过验证,研究的方法能够有效地纠正偏差,使离线程序导入精度满足要求。     

基于Robotmaster的半挂车机器人喷粉离线编程应用研究

半挂车制造属于多品种、小批量、离散型模式,对产线柔性化要求特别高。传统工业机器人在线示教,即人工现场示教,需在停产条件下进行,严重影响生产效率。为缩短示教时间,基于离线编程的示教技术越来越受到重视。基于Robotmaster软件对某半挂车的机器人喷粉作业进行离线编程示教研究,验证了离线示教的可行性。文中的离线编程示教方法可为提高机器人喷粉作业效率,节约示教成本提供借鉴。     

基于TECNOMATIX的机器人点焊离线编程技术应用

针对传统示教编程过程繁琐、效率低、复杂轨迹难以精确示教等不足,对TECNOMATIX离线编程技术流程和方法进行了研究。以机器人点焊工位为例,应用TECNOMATIX软件对机器人点焊工位进行虚拟环境搭建并完成了机器人路径编辑与仿真,然后通过参数设置,应用下载功能输出离线程序并探究了离线程序的精度校准。实践证明,基于TECNOMATIX的离线编程较好的解决了传统示教编程的不足,能够满足现场应用需求。     

基于工装特征点的机器人离线仿真模型标定方法及应用

机器人离线编程仿真技术对于推进焊接机器人的应用具有重要意义,然而仿真模型标定限制了该方法的推广应用.针对此难点,分析了机器人焊接系统的误差来源,提出了一种基于工装特点的模型标定方法.该方法具备快速高效、低成本的技术特点,并通过弧焊机器人应用案例,验证该方法的可行性和先进性.采用此方法对弧焊机器人离线编程的应用起指导作用...     

基于Tecnomatix的白车身连续性制造特征仿真技术应用

针对白车身制造过程高自动化率的特点,为了提前验证白车身生产可行性,提高机器人编程与调试效率,以顶盖涂胶工位、顶盖弧焊工位和左前车门滚边工位为例,应用Tecnomatix软件对机器人涂胶、机器人弧焊和机器人滚边3种连续性制造特征进行了仿真应用研究。从制造特征处理、工具定义、机器人仿真和离线程序应用4个方面进行了深入的探究及论述。实践证明,应用Tecnomatix可以有效完成机器人涂胶、机器人弧焊和机器人滚边3种连续性制造特征仿真,提高现场调试效率。     

商用车驾驶室喷涂机器人调试方法探讨

按照机器人喷涂驾驶室的调试步骤,分别对Paint Pro(离线编程软件)和离线编程过程中需关注的要点进行了简介和重点描述,介绍了现场调试时示教、测试和试喷的方法,同时对调试过程中出现的流挂和膜厚不均等问题进行了解析,并提出了相应的解决措施。     

基于偏差反馈的视觉系统在自动涂胶工艺中的应用

介绍了一汽-大众汽车有限公司密封涂胶机器人涂胶过程中视觉系统的原理及应用。首先针对视觉系统基本原理、涉及到的各种空间坐标系进行了简要介绍,然后详细阐述了涂胶机器人站从无到有的过程中,各个机器人以及相机系统的标定步骤和理论依据,同时概括地叙述了基于偏差补偿的涂胶轨迹校正的工作过程。实际生产情况表明,视觉系统在配合机器人涂胶中应用良好。     

基于PowerMILL编程的汽车内饰件铣切加工应用

在中高档汽车仪表板、门板生产中需要对其发泡件进行铣切加工,双机器人自动铣切加工工艺生产效率高,逐渐被众多汽车内饰件制造企业采用。运用PowerMILL编程软件,对铣切产品3D数据进行机器人切割轨迹离线编程,应用于双机器人铣切加工,实现了汽车仪表板、门板铣切工序自动化、柔性化、高效率生产。     

涂胶机器人涂胶轨迹离线编程仿真技术应用探究

为提高涂胶机器人在线调试的效率,结合在改款车型的涂胶轨迹程序编制及调试中的应用经验,以车底焊缝胶机器人为例,从虚拟环境的搭建,离线编程,虚拟仿真3个方面对涂胶轨迹离线编程仿真技术进行了探究及论述。实践证明,涂胶机器人涂胶轨迹离线编程仿真技术可有效提高在线调试效率,减少在线调试时间。     

基于Robcad点焊机器人离线编程技术应用

针对车间现场应用Motoman机器人ES200N进行离线研究。应用Robcad虚拟仿真软件,实现焊装领域生产线三维建模及通过性仿真,完成生产线单工位焊点工艺规划、节拍分析,及对motoman机器人的离线编程工作,最终得到离线程序,并应用到现场机器人示教工作中,提升机器人焊接质量,缩短现场机器人示教周期。     

基于机器视觉的车身位置偏差自动补偿应用与研究

前照灯检测仪是在假定车身位置摆正的前提下进行检测的,实际检测中停车位置往往很难做到没有偏差．影响了检测精度。介绍了基于机器视觉技术的车身位置偏差自动补偿前照灯检测仪的实现方法和检测原理．详细地论述了斜拍校正技术、模式识别技术以及自然光线下高精度实时角度测量技术。     

基于3DCS的麦弗逊悬架前轮外倾角偏差分析

为验证零件制造及装配偏差是否满足麦弗逊悬架前轮外倾角偏差设计要求,基于三维偏差分析软件3DCS建立误差分析模型,对前轮外倾角偏差进行仿真分析,同时基于前轮外倾角计算公式,对其进行理论分析与计算。依据分析结果对影响最大的零件公差进行修正,将减振器与转向节装配偏差由0.7 mm改为0.3 mm,转向节与减振器安装孔位置度由0.6 mm改为0.4 mm,经计算及实际生产验证,前轮外倾角偏差满足设计要求,解决了麦弗逊悬架前轮外倾角过线率低的问题。     

基于Robcad的机器人滚边仿真研究

针对传统机器人滚边仿真设计软件功能不完善,现场机器人调试需要对机器人路径做较大更改,以致精度不高的问题,对机器人滚边仿真做了系统研究。以车身门盖上的机器人前盖滚边工位为例,应用西门子Robcad软件,对机器人滚边方案进行了规划,完成了滚边工位的机器人仿真,验证了方案的可行性。同时,应用Robcad的OLP(Off-Line Program)功能导出滚边离线程序,并将程序下载到现场机器人进行修正后直接用于调试,修正后的效果达到了设计要求,通过多个项目已证明了此方法的实用性和可靠性。并对该仿真技术进行了总结和展望。     

正交异性钢桥面板疲劳裂纹智能检测机器人研究

目前,正交异性钢桥面板(OSD)结构焊缝疲劳裂纹的检测以人工检测为主,其检测工作量大、成本高,同时由于顶板—纵肋结构构造复杂,绝大多数无损检测方法因检测工艺限制难以适用,导致缺陷检测效率低、漏检错检现象频发。为了提高OSD疲劳裂纹检测效率,设计制作了一种集超声波相控阵检测技术与图像识别技术于一体的智能检测机器人。该机器人可以利用电磁铁交替吸附在正交异性钢桥面板上进行安全有效的移动,通过控制上层云台系统配合超声波相控阵检测设备完成缺陷的采集作业,并基于卷积神经网络算法智能识别缺陷图像。详细介绍了智能检测机器人的整体设计和超声波相控阵检测技术,并通过理论分析和室内人工缺陷试块试验对该检测方法进行了验证。结果表明,将超声波探头放置于顶板位置时,实测缺陷位置与设计值最大偏差为2mm,缺陷长度最大偏差为5mm,基本与人工缺陷位置一致,满足检测要求。这种检验机器人技术为实现OSD焊缝缺陷的智能检测提供了新方法。     

虚拟调试技术在汽车制造业中的应用分析及发展趋势

文章通过介绍汽车制造业白车身生产线机器人离线编程、联动仿真及虚拟调试技术的应用现状来探究其应用优势。以高密度机器人补焊工位为例,对比人工示教、离线编程、联动仿真及虚拟调试四种技术方案在离线、现场调试时间及人工成本投入,发现采用联动仿真或虚拟调试技术,不但节省人力成本,且现场调试时间降幅约60%。文章同时提出了进一步发展虚拟调试技术的想法,认为自动路径规划、敏捷建模以及增强虚拟现实融合的虚拟调试技术是发展趋势。     

永磁同步电机转矩控制精度范围影响因素分析及计算

为实现永磁体供货偏差、永磁体温度偏差、电流传感器精度偏差、电压传感器精度偏差、标定温度管理偏差和初始角检测偏差综合作用条件下的电驱动系统转矩控制精度计算，通过仿真和试验获得各因素单独作用下的影响因子，运用统计学原理获得综合各影响因素的转矩控制精度范围，并在样机上进行试验验证，结果表明，采用该方法计算获得的转矩值精度在-1.1%～2.8%范围内，满足产品要求。     

改进的有限时间最优预瞄横向控制器设计

提出了有限时间最优预瞄横向控制算法,根据高速公路车道保持系统实际控制要求,使用了同时考虑车辆当前偏差、预瞄点偏差和控制变量的有限时间二次型性能指标函数。运用最优跟踪算法并进行预瞄距离内曲率恒定的假设,使得控制器参数可以离线求解,保证了车辆控制的实时性。通过仿真及实车试验验证,该控制算法具有较好的跟踪效果。     

机器人型号及负载对生产节拍影响的研究

针对主流品牌机器人，结合实际项目，深入分析了生产节拍影响因素、不同功能、不同型号机器人动作时间差异及其对节拍的影响、机器人在静载和动载状态下负载分析方法。通过理论计算及实际项目验证结果为，在相同的运动范围内，大负载机器人运动时间是常规载机器人的1.5倍甚至更多。根据分析给出推荐的重载机器人运动时间标准及机器人选型负载冗余设计方法，阐述了在机器人选型过程中的一些误区和应对措施。     

面向冲压工艺过程的软件设计

为了解决工业机器人在冲压行业示教不便捷、工艺繁杂、传统方式应用效率低的问题,通过图形化的设置与编程,结合冲压现场的工艺要求,开发出面向多种工作站冲压作业的工艺软件。将软件设计与机器人相结合,运用现场调试技巧,增加了生产线压机不同冲次下零件生产的稳定性,提高冲压件的表面质量,亦达到了冲压生产的稳定性要求,简化了冲压工艺设置流程与方式,降低了机器人的操作难度,提高了编程效率,从而提高了生产效率。     

基于机器视觉和支持向量机的汽车焊点定位研究

如何提高工业机器人的定位精度是实现汽车焊点自动化检测任务的一个关键技术问题。针对传统示教再现机器人存在的定位精度问题,提出一种基于机器视觉和支持向量机回归的焊点定位方法。通过融合激光测距信息的视觉系统测量机器人示教位置与期望位置的偏差,进行焊点的初步定位;建立基于粒子群优化算法的支持向量机回归模型,对视觉引导后的机器人末端进行三维空间上的误差补偿,实现焊点的精确定位;搭建了一套完整的试验平台,并与常用的支持向量机参数优化算法以及误差补偿模型进行比较和误差分析,验证了该方法的有效性和优越性。