纯电动汽车车内空气质量溯源分析研究

研究了温度对车内挥发性有机物(VOC)散发浓度和主观气味性的影响,并通过测试贡献率较大的内饰零部件、分总成材料的VOC含量,对整车空气质量做了溯源分析。结果表明:整车VOC挥发物主要以二甲苯、乙苯、甲醛为主;65℃相比25℃主观气味性高出1级,各项挥发物浓度随温度升高而增大,且甲醛的挥发受温度影响最大;汽车内饰零部件对整车VOC和气味性贡献率较大的零部件为座椅总成、前围内隔热垫、顶棚总成和行李箱总成。     

某车型脚垫异味问题研究

为有效探究某车型车内异味较大问题具体原因并给出合理化建议,针对拆除脚垫前后的车内气味以及脚垫单品气味进行试验评价,同时对拆除脚垫后的整车和脚垫单品进行VOC试验和数据分析,发现车主加装的脚垫是影响该车气味异常的重点零部件。随机抽取该品牌车型多套市售脚垫,试验分析结果显示所有样品气味、VOC性能均不理想。     

关于一种整车气味性溯源的分析方法

文章以采用"全谱分析+主观评价+GCO(GasChromatographyOdor)"工作思路,发明了一种整车气味性溯源的分析方法。运用该方法我们可以锁定整车主要散发恶臭物质,通过零部件散发物质与整车散发恶臭物质匹配,确认重点部件并进行整改提升,完成整车气味整改达标。     

车内环境品质正向设计方法研究

介绍了一种车内环境品质正向设计方法,即在车型研发初期,根据车型定位设定整车车内空气质量性能指标,通过材料认可筛选出低VOC、低气味的材料牌号,再对认可后的材料进行零部件用材方案组合;针对用材组合方案,利用量产车型模具进行样件试制和工艺验证;最后利用整车VOC、气味模拟评价舱对整车内饰零部件的VOC和气味性能进行模拟验证,根据模拟验证结果确定整车内饰零部件最终用材及工艺方案。然后再通过过程管控对工装样件和工装样车进行实件、实车验证。     

关于某车型气味性的整改分析

将整车拆解为零部件总成,通过测试其气味性等级,找出影响整车气味性的重点零部件总成。通过提升重点零部件总成的气味性,以达到提升整车气味性的最终目标。测试结果表明:用整改过的零部件装车,整车气味性等级较整改之前都有一定程度的降低,满足Q/JQ 13128-2016的限值要求。     

CAE分析解决后桥系统模态耦合共振问题

随着国内车市发展,新生代家用车顾客对车的要求越来越高。相对前驱车型,后驱车传动链长、传动结构复杂,传动系零部件容易受扭矩波动激励产生共振,并传递给车体,引起车体零部件加振,导致车内噪声显著增加。为解决后桥共振引起的传动系统轰鸣问题,文章建立了后桥总成约束模态CAE分析模型,在车型设计前期计算出后桥总成约束模态及振型,匹配模态使后桥总成零部件约束模态避开传动系能量大的激励频率,显著降低车辆振动、提升整车内噪声学环境品质。     

车内气味的开发及改善方法研究

对照整车开发流程建立了车内气味的正向开发流程,并制定了气味开发的方法即通过材料、工艺和仓储3个方面进行。以某车型为例,采用该流程和方法进行气味开发,结果显示该车型车内气味达到了开发初期设定的气味目标。并且在开发过程中,总结了注塑零件、座椅表皮和地毯等复杂工艺零件的气味改善方法以及仓储环境改善方法。为主机厂进行车内气味正向开发和零件气味改善提供了实用的方法,具有重要的参考意义。     

基于材料“气味基因库”的整车气味溯源方法

正在常规的整车气味溯源方法基础上,引入材料"气味基因库"的概念,提出新的整车气味溯源方法,并以仪表板搪塑PVC表皮的气味溯源和气味优化为例,介绍了该方法的应用。2015年国务院印发了"中国制造2025"战略规划,明确提出"绿色制造"理念。汽车产业作为我国国民经济的支柱产业之一,在对社会经济做出巨大贡献的同时也面临诸多绿色发展难题。其中,车内空气质量和车内气味关系着广大驾乘人员的身     

某车型车内空气质量问题探究

根据某销售公司在2016年12月~2017年4月收到F汽车公司生产的乘用车用户反馈车内异味问题进行研究,以期找到气味物质主要来源,从而为源头控制、过程改进与末端治理相结合的车内空气质量综合管控体系的建立提供参考价值;主要方法为结合重点内饰件的主要用材和生产工艺,探究整车VOC超标原因;研究结果表明,车内乙醛超标主要是顶棚及座椅引起的,甲苯超标则是顶棚及密封条引起。对相关零部件进行管控,并对供应商提出有效的整改意见,为整车生产商提供整改依据。     

汽车内饰用聚丙烯材料及制品散发性能改善措施

本文阐述了汽车内饰用聚丙烯材料及制品气味及VOC的改善措施。通过试验研究和车内空气质量改善实践经验,总结了影响聚丙烯零件散发特性的因素,提出了聚丙烯材料在聚合过程中、改性过程中和注塑生产过程中减少产生挥发性物质,降低车内VOC、气味和雾度的原理和方法。通过选择环保原材料、采用环保工艺并用适当的方法进行零部件的后处理,聚丙烯零部件VOC和气味大幅下降,能够达到企业标准要求。     

我国主机厂车内气味管控标准及现状综述

文章综述了我国主机厂对车内气味的管控标准及现状。管控标准主要为零部件及材料的气味检测方法和限值标准,零部件气味检测方法可分为袋子法和箱式法两种,材料气味检测方法可大致分为德系、美系、日系三大类。此外,从气味标准体系、气味评价员团队、管理制度等方面综合分析,将国内主机厂气味管控现状分为空白型企业、起步型企业、发展型企业和成熟型企业四类。通过分析,文章得出结论:目前,我国主机厂的车内气味管控标准方法各异、种类繁杂,急需统一;同时,不同主机厂在车内气味管控技术方面存在较大差异。     

车内气味评价思路探讨

汽车已经成为人类起居的第二生活空间,关乎环保健康及舒适性的气味性也越来越突出。如何对车内气味进行有效的控制和提升则是必然要解决的问题。为此开展车内气味性的评价、分析的研究,车内气味是一个综合性集成技术。文章对车内气味性评价过程、评价方法等进行综合性探讨综述,为车型开发提供参考与帮助。     

汽车顶棚总成VOC性能的改善研究

为解决车内易挥发有机物（VOC）污染问题，以汽车顶棚总成为例，通过对其产品及原材料VOC检测、生产工艺和储存环境影响与分析，提出相应的改进措施和方法，从而开展基于材料、零部件及成形工艺的汽车顶棚总成低VOC绿色设计与开发，为主机厂和配套商提供汽车顶棚总成VOC溯源分析和低VOC材料工艺解决方案。     

汽车座椅总成气味及VOC来源分析

伴随着消费者对产品品质要求的不断提升,车内异味逐渐成为消费者购买车辆的一个最为直观的关注点。本文通过对座椅总成及其部件材料(约200-300件)的VOC及醛酮物质、气味和GCO数据的分析,深入解析座椅气味及有毒有害物质的来源。结果表明,座椅气味强度普遍较强且较为刺激,座椅的气味和VOC主要来源是泡棉材料,同时面料的选择也可直接影响其气味和VOC的散发;对座椅气味及VOC进行整改时,可重点考虑泡棉材料及其面料材料。     

某车型典型零部件散发恶臭物质研究

通过对塑料、皮革、橡胶等典型材料车内零部件仪表板、前排座椅和密封条,进行挥发性有机物全谱分析;同时,结合嗅阈值、气味类别和散发物质浓度,对零部件恶臭散发物质进行筛选排序。研究结果表明:不同材料种类的零部件,其恶臭物质释放量及种类明显不同;三种零部件中,前排座椅恶臭物质的释放量最大,仪表板恶臭物质释放量最低,其中,座椅中散发的三亚乙基二胺稀释倍数高达273.9;另外,零部件散发恶臭物质主要来源于零部件生产使用的原材料。     

车内空气质量的VOC及气味评价试验研究

通过主要内饰件VOC及气味的释放推算量化整车的水平,以实现车内空气质量达标及气味品质提升的目的。采用1 m3试验舱对某车型的主要内饰件VOC以及气味进行测试,并用整车试验舱对新装配内饰件后的整车进行验证测试,以8种典型目标物定量分析以及主要气味性物质进行定性分析对比研究。结果表明,由主要的内饰件VOC的释放水平总趋势与车内空气质量高度吻合,而且主要内饰件的气味水平也与整车的气味保持一致;建立了内饰件VOC及气味对整车的空气质量贡献的数据模型,对预测并改进整车的车内空气质量水平的工作提供指导。另外结合2019年C-ECAP的评价规程对2款车的车内空气质量进行了评价计算。     

某款车型零部件的气味性整改提升

将整车拆解为零部件总成,通过测试其气味性等级,找出气味性不达标的零部件。通过提升零部件总成的气味性,以达到提升整车气味性等级的最终目标。测试结果表明:采用整改零部件装车,整车气味性等级达到3.5级,满足江淮企标要求。     

车内气味评价方法创新研究

文章通过分析汽车行业现有的气味试验评价方法存在的不足,创造性提出了一种新型零部件总成气味评价方法和整车异味来源排查评价方法,填补行业空白,完善汽车行业气味评价体系。     

车内空气质量提升实践

由于整车VOC(挥发性有机化合物)检测方法与零部件检测方法不同,当某车型内饰零部件全部满足企标要求时,整车VOC仍然不满足国标要求,通过拆解该车型座椅总成后,经过试验后整车VOC满足要求,进而得知座椅总成是整车VOC超标的主要贡献源,最终通过对座椅总成中发泡的改善,使得整车VOC满足国标要求。     

车内空气质量开发与管控方式的研究

介绍了车内空气质量国外管控现状以及某公司车内空气设计研发体系与管控方式,即在车型构想阶段,通过材料认可筛选出低的材料与禁用材料清单,根据车型内饰零VOC部件设计构想书,对认可后的材料方案进行设计提案,通过同步研讨与模拟验证两大工具证明材料方案的可行性;最后通过零部件数据库中的大数据制定研发车零部件抽检清VOC TOP10单,即高危风险零部件清单。抽检结束后,在阶段进行实车验证,进入量产阶段通过抽检PT机制与处理机制对供应商进行一致性管控。