缸套-活塞环三维润滑状态模拟分析

以发动机缸套-活塞环摩擦副为对象,研究润滑表面粗糙度、润滑油的变黏度效应以及气缸套圆周方向的形变等因素对润滑状态的影响。运用三维瞬态平均Reynolds方程与微凸体接触模型,建立缸套-活塞环三维瞬态动压润滑模型,并使用Fortran语言编制了润滑状态计算程序,得出行程内的最小油膜厚度、压力分布、摩擦力等曲线。结合实际工况对计算结果进行分析,表明在活塞环圆周方向上的油膜压力及油膜厚度分布都是不均匀的,有明显变化;在压缩冲程上止点附近,微凸体摩擦力数倍于流体摩擦力,是引起摩擦磨损的主要原因。     

国内第一台微机数控活塞环车床改造成功

目前,全国汽车配件活塞环同行业生产厂中,第一台微机数控活塞环车床在泸州交通机械厂改造成功并投入生产,已收到良好效果. 活塞环是内燃机的关键零件之一,其毛坯自由形状为椭圆,工艺上要求按给定曲线进行仿形加工,以保证成品的径向压力分布     

气缸套径向变形对活塞环弹流润滑性能的影响

以弹流润滑理论为基础,发展了一种活塞环三维弹性流体动压润滑数值分析模型。为了研究气缸套径向变形对活塞环弹流润滑性能的影响,建立了椭圆形气缸套模型,分析了气缸套不同变形量时的油膜压力、油膜厚度和润滑表面弹性变形等性能参数。计算结果表明,气缸套径向发生变形时,油膜压力分布、最大油膜压力、油膜厚度分布、最小油膜厚度以及润滑表面弹性变形等都会发生明显变化。因此,分析活塞环弹流润滑性能时考虑气缸套径向变形的影响是非常必要的。此外,为了提高活塞环润滑性能应尽量减少气缸套和活塞环的径向变形量。     

活塞环径向压力分布的精确测量方法

为深入研究活塞环径向压力分布的规律，本文分析了活塞环径向压力分布传统测量法的缺点，研究了活塞环变形与径向压力的关系，提出了一种电测量方法，能够精确测量活塞环径向压力分布。实际测量结果表明，采用新方法测量活塞环径向压力分面，结果稳定可靠，重现率高，并且有较高的精度。     

能补偿热变形的活塞环

<正> 活塞环到气缸壁之间的散热是活塞环的功能之一。热流会改变活塞环与气缸壁之间的接触压力,而活塞环两端的压力过高会降低密封效果。通过活塞环的热流影响了它的特性,而这种影响一定会涉及到活塞环的设计与制造。传统的设计制造过程是以经验为主,但现在格特AG做了许多工作,把这些影响因素进行数字上的计算并汇集入制造过程。     

车辆发动机缸套—活塞环磨损试验研究

为了实现对车辆发动机缸套—活塞环磨损失效分析和仿真计算,以缸套—活塞环摩擦副为研究对象,制作与缸套—活塞环相同材料的磨损试样,采用拉丁超立方法设计了模拟缸套上止点附近磨损的8组不同压力与速度的试样磨损试验。依据磨损试验数据,分析了缸套试样的磨损质量和磨损率的变化过程;通过试样表面电镜扫描,分析了缸套试样不同磨损阶段的表面形貌特征;采用响应面拟合方法,建立了不同工况下Archard黏着磨损模型中磨损系数K的计算公式,为发动机缸套—活塞环磨损仿真计算提供基础。     

活塞环环周径向压力分布和自由状态的形状及椭圆度的计算

通过对Ａｒｎｏｌｄ活塞环环周径向压力分布理论的余弦变换，采用余弦压力分布函数的环自由状态形状的通解对金茨布尔格、Ａｒｎｏｌｄ、ｋｏｚｈａ等余弦压力分布理论进行计算。讨论表征环压力分布特性的环椭圆度的计算及在实际生产中的修正。     

活塞环径向压力多点测定仪

活塞环径向压力多点测定仪是研究和测量活塞环性能的重要仪器。众所周知,活塞环的设计、加工对发动机的性能、使用寿命有极重要的影响。为了验证活塞环的设计、加工等质量好坏,就需要有一个检测手段,这个手段就是靠活塞环径向压力测定仪来实现的。     

结构参数对活塞环润滑性能影响的分析

为了分析活塞环结构参数对其润滑性能的影响,以流体润滑理论为基础,发展了一种活塞环流体动压润滑数值分析模型。在此基础上,对比分析了不同结构参数对活塞环润滑性能的影响。计算结果表明:活塞环结构参数对其润滑性能有着很大的影响,在设计活塞环时应综合考虑各种影响因素。分析计算结果为活塞环的摩擦学设计及优化提供了参考依据。     

发动机活塞环的正确选装

活塞环的选配及安装质量对发动机使用寿命和整个汽车的动力性、经济性、耐久性和使用可靠性有着直接的影响。笔者遇到的汽车发动机汽缸窜气、窜油、拉缸、断环等故障,多数是由活塞环选配不当和安装质量不高引起。本文以当前实际修理情况,谈谈与活塞环的选配和安装有关的问题。合理选择活塞环的径向压力分布 活塞环沿圆周表面径向压力分布形态大致可分为等压和非等压两种。等压分布是最基本径向压力分布,即环全周分布均匀相等的压力。而非等压分布分     

浅析活塞环开口对口原因

本文对活塞环的运动进行分析，阐明了在活塞环密封中，由于缸筒内压力势能没有处于驻值时，活塞环就有产生对口的趋势，且该趋势必然会发生。     

气缸组件磨损探究

凡是机械运转都会产生磨损.活塞、活塞环、气缸在高温、高压和润滑不足等恶劣环境下工作,其三者磨损的原因是: 1、活塞环与气缸内表面间因压力造成的磨损 发动机在工作时,燃烧的高压气体窜入活塞环背后,增大了活塞环对气缸壁的压力,压力高达39MPa左右,致使摩擦力增大,磨损加剧,再加上发动机高温造成部分润滑油膜破坏,容易导致三者间形成干摩擦,更加剧了三者的磨损.     

活塞环密封性计算与试验的研究

本文介绍了新型复合活塞环的动态理论依据,对活塞环建立动态数值模型,模拟计算了新型复合活塞环与传统活塞环开张x值(气缸增加和减小的半径之差)并进行比较,与此同时进行基于倒拖法的动态试验研究。结果表明,动态数值模拟和基于倒拖法的实验都证明了新型复合式活塞环密封性优于传统活塞环,且低速度段最大爆发压力就提高10%以上,随着转速升高,新型复合式活塞环比传统活塞环更能表现其优越的密封性。     

汽缸压力、充气系数与节油的关系

一、汽缸压力发动机在使用过程中汽缸压力不足,可使油耗增约4%～6%。汽缸压力不足有以下原因:①活塞环磨损过甚,或活塞环黏结卡住。②汽缸磨损严重或变形。③气门与气门座结合不严密,密封     

Prediction on the Wear Status of Cylinder Liner of Engines

应用专用软件AVL_EXCITE Piston＆Rings对活塞环的动力学特性进行了分析,建立了计及活塞环与气缸套之间的流体动力润滑的活塞环动力学模型,计算出发动机运转过程中活塞环与气缸套间的接触力,据此对气缸套的磨损进行预测.预测结果与某些文献中的测试结果基本一致.     

活塞-活塞环-气缸系统的摩擦测量研究

FEV公司开发出了1种特殊的测量技术,可同步探测活塞环的轴向和径向运动,以及整个活塞环组件的动态压力特性[1]。与此同时,还可研究活塞环的动态变形特性。该测量研究是在1台V6汽油机的整个运行图谱上进行的,可以用于分析和深入理解活塞环组件的动力学特性的影响[2]。并展示了已记录的测量数据精选。     

内燃机活塞环稳定性和密封作用条件的研究

<正> 本文探讨了矩形活塞环的稳定性和密封作用的理论。根据所定的分析法对1 15/16型柴油机活塞环稳定性和密封性能条件进行评定。事实证明,作用在活塞环的气体压力降不充足是引起环的密封作用发生动态破坏的主要条件,内燃机气缸内压力急剧增长的瞬间(压缩终了——燃烧开始)压力降     

可提高动力性降低排放的新型活塞环

目前使用的各种活塞环在开口处普遍存在漏气现象,在使用中随着磨损增加漏气更加严重,造成发动机功率下降,排放增加。封口式活塞环利用插口片将活塞环的开口封死,减少了从开口处的漏气,使光密封度达到100%,通过在长安、桑塔纳和6100发动机上的对比试验,气缸压力提高20%左右,排放污染物有较大幅度的下降,燃料节约10%,输出功率提高10%;封口式活塞环工艺简单,推广方便。     

发动机汽缸磨损的原因与预防

汽缸磨损的原因 发动机汽缸磨损的主要原因有以下方面:①压力的影响.发动机工作时,活塞环在自身弹力和传递到环内壁上的气体压力作用下,紧压在汽缸壁上,当活塞在汽缸中往复运动时,活塞环与缸壁发生相对摩擦而产生磨损.     

活塞环形成油膜厚度的估算

<正> 现代民内燃机的动力储备在很大程度上由活塞环-缸套摩擦副的工作能力所决定,并且首先要由这个摩擦副保证有可靠的润滑条件所决定。应当指出,发动机活塞环-缸套上部润滑油工作条件非常苛刻:活塞环-缸套零件的高温使润滑油粘度急刷下降,接近上死点顶部空间的工作气体压力达到最大值,活塞环处的油膜液体动力压力趋近于零。这样,活塞环与缸套在此区间的接触条件接近于临界状态。此外,当活塞工作行程下行时,活塞的顶环在气缸表面上所形成的润滑油膜厚度,对评定润滑油工作热氧化条件,以及润滑油在发动机整个润