斜齿轮的齿廓修形

齿廓修形能够改善高速重载的汽车动力传动齿轮的动态性能。传统的齿廓修形计算方法不能满足斜齿轮的修形要求,本文提出了一种斜齿轮齿廓修形优化设计的新方法,包括了齿轮变形、支承变形、离心变形、误差等因素的影响,具有计算精度高、应用方便的优点,满足了汽车齿轮修形的使用和工艺要求。     

径向剃齿刀修形工艺的探讨

本文对径向剃齿刀修形的原因进行了分析,通过径向剃齿刀修形工艺试验,就径向剃齿刀修形工艺进行了探讨。实践证明:径向剃齿刀修形工艺改善了齿轮的啮合性能,降低了生产成本。     

齿面微观修形在汽车变速器降噪中的应用研究

针对汽车变速器啸叫噪声,借助软件RomaxDesigner对齿轮啮合情况进行分析,建立了齿轮静传递误差模型;结合接触斑点试验并采用多因素实验设计得出最佳的齿面微观修形参数.据此进行了齿面微观修形,并对修形前后峰值传递误差和驾驶员位置的声压水平进行对比,结果表明经过合理的齿面修形,静传递误差减小了,齿轮发出的啸叫噪声降低约10dB.     

新齿廓正齿轮动载荷的分析

作者介绍一种新方法，使用立方样条，使齿轮轮齿齿廓的静动误差减至最小。在啮合循环下，传动误差减小降低轮齿动载荷，也闰小了齿轮的振动和噪音。基于上述事实，进行了渐开线轮齿和使用立方样条修形后的轮齿齿廓间的动力分析。     

变速器齿轮传递误差分析与优化

介绍了一种降低变速器啸叫的方法,即通过齿轮修形降低齿轮传递误差.本文分析某变速器第5挡齿轮的传递误差,发现传递误差值偏大,并且齿面载荷分布不合理.根据齿面载荷分布对齿轮进行了修形,修形后齿面单位长度载荷从484 N/mm降低到了339 N/mm,传递误差值从5.17 μm降低到0.12μm,为变速器啸叫问题的改善提供了依据.     

关于齿轮振动,噪声与齿轮修形关系的探讨

对汽车变速器的振动和噪声的研究表明，主要的激振源和噪声源是传动齿轮的啮合冲击，而齿轮修形技术能有效地降低了汽车变速器齿轮的传动噪声，它可提高齿轮传动质量，探讨了某汽车变速器齿轮修形参数的求解过程，并为汽车齿轮修形规范的制订提供了一定依据。     

论圆柱齿轮的齿形修形

圆柱齿轮的负荷特性是随着齿形修形量的大小而变化的，现使用的圆柱直齿轮及斜齿轮绝大部分都进行齿形修形，其修形量多大才算合适？目前尚未统一标准，各个国家，各生产厂家根据各自的经验进行齿轮齿形修形。     

基于正交试验设计的变速器啸叫特性优化

针对某款变速器3和4挡主减齿轮啸叫问题,首先进行变速器模型仿真,并通过齿轮接触斑点和壳体表面振动响应仿真与试验结果的对比,确认仿真模型的正确性。然后,在就各微观修形参数的变化对3和4挡主减齿轮对传递误差影响进行单因素分析的基础上,以传递误差加权平均值为评价指标,使用正交试验优化方法,得到传递误差最小结果的微观修形参数组合。优化结果大幅降低了3和4挡主减齿轮对的传递误差和啸叫噪声。     

变速器齿轮接触疲劳强度分析

基于ANSYS对变速器各档啮合齿轮进行瞬态动力学分析,再结合齿轮接触理论和疲劳损伤累积理论,求得各档齿轮的接触应力大小和疲劳寿命曲线。从所求结果看出,二档和三挡齿轮啮合时接触应力不大,小于齿轮的许用接触应力,且疲劳寿命较高,满足设计要求;一档和四挡齿轮啮合时的接触应力大于了齿轮的许用接触应力,且疲劳寿命较低,不能满足设计要求。基于以上原因,利用齿向和齿廓相结合的轮齿修形方法,对一档和四挡齿轮进行了轮齿修形,从最终求得结果来看,两组啮合齿轮的接触应力均大幅度降低,同时疲劳寿命得到了提高,轮齿修形达到了很好的效果。     

WDCT-NVH性能优化的试验分析

针对某型号湿式双离合自动变速器(Wet Dual Clutch Transmission,WDCT)的噪声优化,进行齿轮接触斑点试验。主要描述了齿轮接触斑点试验的方法过程,并记录相关数据。通过接触斑点试验前与优化后的噪声对比,表明接触斑点试验的结果可以作为齿轮微观修形优化、改善齿轮齿面接触,减轻齿轮啸叫噪声的基本依据。     

某纯电动工程机械变速器振动噪声分析

针对某纯电动工程机械变速器开发项目,在MASTA中建立变速器齿轮传动系统动力学模型,对因变速器齿轮传递误差而引起的振动噪声进行研究,利用全有限元网格技术探究了变速器壳体、轴及齿轮轮辐的柔性化对传递误差的影响,并通过微观修形,减小齿轮传递误差,改善了齿面接触状态,降低了变速器振动响应。研究结果表明,增加合理轮齿微观修形参数,可明显减小变速器振动响应,改善变速器的噪声、振动与声振粗糙度（NVH）性能。为设计初期控制变速器振动响应提供依据,为后期整车异响提供解决思路,具有较强的工程适用性。     

减小变速箱齿轮噪音的齿轮剃齿修形研究

对如何减少齿轮噪音是从事齿轮设计和制造工程师研究和探索的一个很重要的课题，齿轮精度理论已成为一门独立的学科，而齿轮噪音则是齿轮精度当中的一个很重要的方面，它不仅是衡量齿轮制造精度的一个综合指标，而且我们通过对齿轮噪音的检查和评定，找出它制造上的各种误差和分析出各种误差产生的原因，以便我们进一步采取措施，提高齿轮制造精度。本文主要是对齿轮转动的噪音机理进行了理论分析，同时在此基础上对我厂C539变速箱齿轮的齿形修形工作进行了总结，制定出C539变速箱齿轮的热前剃齿齿形、齿向最佳修形要求。     

MASTA的微型车变速哭齿轮啮合

齿轮作为手动变速器的主要传动部件,其啮合情况对整个变速器的性能好坏有着至关重要的影响。文章采用MASTA软件实现了对某微型车变速器的齿轮啮合分析,并建立了变速器的仿真模型,模拟其实际负载状况完成变速器的齿轮传动过程分析;同时利用软件的齿轮微观修形模块,优化齿面啮合的接触斑点,减小传递误差,达到了改善齿面接触状况的目的。表明运用专业软件进行建模与仿真分析,可有效减少试验费用,缩短研发周期,为今后新变速器齿轮的开发与应用提供了较好的指导作用。     

The Effects of Gear Shaft Deformation on Gear Contact State in Transmission

建立了变速器齿轮与齿轮轴系统的有限元模型,并对其进行有限元分析,以计算齿轮轴变形和轮齿接触应力,分析变速器齿轮轴变形对齿面接触状态的影响.通过与经典方法计算结果的比较,表明所建立的齿轮与齿轮轴系统有限元模型,不但可准确计算齿轮轴变形和齿面接触应力,且能综合分析齿轮轴变形对齿面接触区域的载荷分布、轮齿间载荷分配和齿面接触应力的影响,为更全面、精确分析变速器齿轮的齿面接触状态和载荷分布,预测齿轮疲劳寿命提供依据.     

基于AMESim的汽车斜齿轮对接触载荷轴承损失仿真分析

为实现仿真模拟测量汽车斜齿轮接触处的轴向和径向载荷,并将其投影到轴承上,计算轴承损失中的载荷贡献,以降低真实物理实验成本,提高设计质量,论文进行了基于AMESim的汽车斜齿轮对接触载荷轴承损失仿真研究。建立了汽车斜齿轮对仿真模型和基于径向载荷、轴向载荷和润滑油引起的轴承损失数学模型,并给出其各自计算公式;建立了用于计算摩擦力矩的新斯凯孚（SKF）模型,更精确地计算滚动轴承中产生的摩擦力矩;采用比例-积分-微分（PID）速度控制方法,在AMESim中进行了仿真试验。仿真结果表明,模型很好地实现了汽车斜齿轮对接触载荷轴承损失仿真,为轴承的径向载荷和轴向载荷仿真测量与分析及轴承选型设计提供了参考。     

机械式变速器齿轮啸叫分析与优化

机械式变速器齿轮副在啮合过程中产生的高频啸叫噪音,主要是由齿轮副的啮合错位和冲击引起的。利用振动和噪音传感器测试,通过主观评价及噪音阶次分析确定了啸叫的来源。利用Romax软件分析,通过齿轮的微观修形,降低了齿轮副的传递误差及优化了齿轮接触区域;经整车测试及主观评价,该方案对提高车内噪音品质有明显效果。     

经济型剃齿刀修形的CAD／CAM装置

本文以弹性啮合理论和弹性接触理论为基础，以实测、试剃来验证的方法，建立了剃齿鼠修形的CAD数学模型。并编写了设计程序，以其得出被剃齿轮副的最大修形量和修形曲线，再通过单片微机控制砂轮的修形，以实现反修剃刀法而对剃刀进行磨削加工，从而构成了一种适合我国国情的、装在Y7125磨齿机上的“经济型剃齿刀修形的CAD/CAM装置”。可广泛用于我国齿轮工业的设备技术改造。     

电动汽车减速器啸叫噪声的双目标优化

为降低电动汽车减速器的啸叫噪声,采用齿形修形和齿向修形相结合的齿面修形法,并提出了一种齿轮传递误差和齿面接触应力双目标函数优化模型,对修形参数进行优化。结果表明:采用优化后修形参数进行修形后,电动汽车双级减速器的高速和低速齿轮副的传递误差最大变化量分别降至0.15和0.48μm;最大齿面接触应力分别为700和980MPa,达到了降低传递误差和改善齿面接触应力的预期目标。最后,将减速器安装在整车上进行齿轮优化修形前后的噪声声压级对比测试,结果表明:经齿面优化修形后,驾驶员右耳处噪声声压级峰值降低了7.3d B,啸叫噪声得到了有效控制。     

基于传递误差的齿轮修形参数稳健性评估

针对变速器某档位齿轮在倒拖工况下,存在批量性能不一致的啸叫噪声问题。从传递误差角度对变速器齿轮传动平稳性进行评价,改进齿轮修形参数设计,降低齿轮传递误差幅值;并采用六西格玛设计方法,考虑制造公差影响,对变速器齿轮修形参数进行稳健性评估。     

基于多体动力学的变速器总成噪声模拟技术研究

对某变速器齿轮啸叫噪声大的问题,建立该变速器总成的有限元和动力学模型进行研究。基于多体动力学,以齿轮微观修形理论为基础对该变速器齿轮传递误差进行修形,并对修形前、后变速器的辐射噪声进行分析。结果表明,齿轮微观修形后,传递误差峰值降低,辐射声功率变小,变速器总成噪声有所降低。