外集卡进提冷特危箱流程优化措施

<正>随着集装箱吞吐量日益增长,上海港洋山深水港区四期自动化集装箱码头(以下简称“洋山四期自动化码头”)外集卡作业量也持续攀升。在外集卡进提冷藏箱、特种箱和危险品箱(以下简称“冷特危箱”)的过程中,受进提箱流程不合理等因素影响,相当一部分外集卡需要进码头道口停车场长时间等待,导致停车场车位紧张及外集卡周转率低下,进而造成码头道口拥堵。     

智能道口自动识别技术

外高桥港区四期集装箱码头成功应用码头智能道口系统OCR自动识别技术、人机交互技术、信息处理技术,实现了集装箱运输在码头进场作业中的信息化、标准化、自动化,并有力提高了闸道口的通行速度。     

自动化码头闸口停车场设计

某自动化集装箱码头堆场采用垂直岸线的布局模式,堆场对于外集卡作业的冗余能力不足.针对外集卡在停车场内的排队问题,规划了自动化码头闸口停车场业务设置,优化了自动化码头闸口停车场调度系统逻辑,实现了外集卡调度功能完善、作业任务次序合理、人工干预减少的既定目标.     

基于动态规划算法的集装箱码头集卡优化调度模型

集卡是非自动化集装箱码头重要的水平运输设备,其作用是实现集装箱在码头前沿与堆场间的水平位移。集卡调度通常是根据岸吊作业顺序进行的。优化集卡调度能减少岸吊等待时间,提高码头装卸效率。目前国内外已有许多学者对集装箱码头装卸过程中的集卡分配和调度问题进行研究:BISH等[1]运用启发式算法建立基于车辆的集卡分配模型,从而使船舶在港时间最短;     

集卡引导系统在轨道吊自动化堆场的应用优化

正当前,大部分新建自动化集装箱码头堆场垂直于岸线布置,自动导引车在海侧交换区与轨道吊对接,外集卡在陆侧交换区收提箱,不涉及人机交叉作业。相比之下,传统集装箱码头经自动化改造后的堆场大多平行于岸线布置,内集卡和外集卡分别在海侧和陆侧作业;海陆侧集卡作业交互区配置检测系统扫描作业集卡,辅助司机将集卡停靠在作业     

自动化集装箱码头港外集卡提送箱交互作业模式

针对自动化集装箱码头常规港外集卡提送箱交互作业模式无法很好适应广州港和钦州港两个新建自动化集装箱码头工程特点的问题,在充分剖析自动化集装箱码头现有港外集卡交互作业模式及技术特点的基础上,结合广州港和钦州港两个新建自动化集装箱码头的工程特点,分别提出“边装卸集中交互”和“边装卸U形通道交互” 两种新型港外集卡提送箱交互作业模式,并对工艺平面布置和流程设计要点进行详细阐述。结果表明,新型交互作业模式在提升各自集装箱自动化装卸系统运行效率和降低设备能耗方面都产生了积极效果,可为类似自动化集装箱码头的设计提供参考。     

集装箱智能道口系统的设计

集装箱道口是集装箱车辆进出码头、场站、保税物流园区等区域的必经之处。传统的集装箱道口有赖于人工识别车号和箱号、人工处理单证并录入数据、现场检查箱体等,劳动强度大、作业效率低、数据准确性     

充分利用现有设备实现RTG的外集卡防吊起功能

<正> 随着全球集装箱运输的飞速发展,现代集装箱码头及堆场的作业越来越繁忙。作为主力机种之一的集装箱龙门式起重机的作业量直线上升,作业环境也越来越复杂、恶劣,司机在连续的单一、枯燥的作业中容易疲劳,造成装卸作业事故率上升。特别是司机在接卸外集卡的进场箱时,虽然有专门的人员在道口检查外集卡的集装箱锁销是否打开,但由于很多集卡车况较差,锁销打开不到位的情况比较多,     

中国首个集装箱全自动化堆场

高矮轨道吊(RMG)接力式全自动化无人装卸系统是一种最新的集装箱堆场装卸工艺和技术。在 集装箱堆场的一条作业装卸线上,配置一高一矮2台 RMG,它们通过地面转接平台进行接力式作业,高型 RMG 负 责堆箱区集装箱的装卸,矮型 RMG 仅对集卡进行装卸,解决了无人操作的轨道吊对集卡对位难的难题。装卸流程 全部为自动化操作,提高了集装箱堆场的作业效率。     

广州港南沙四期自动化集装箱码头新型装卸工艺系统设计

以广州港南沙四期工程为依托,针对其集装箱水转水比例高、港内集装箱主要转运流向多为平行码头岸线的特点,提出了一套自动化集装箱堆场平行布置、港内水平运输采用无人驾驶集卡的新型自动化集装箱码头装卸系统方案,有效地解决了常规自动化装卸系统无法很好地适应该类型自动化码头工程的难题,可为类似自动化集装箱码头工程的设计和建设提供参考。     

基于无人集卡的自动化集装箱码头仿真研究

随着汽车自动驾驶技术与港口应用场景的深度融合,自动化集装箱码头装卸工艺系统方案呈现多样性。本文依托无人集卡运输方式,通过建立自动化集装箱码头装卸工艺系统仿真模型,结合码头相关运营模块,从岸桥装卸效率、集卡运输能力、码头整体交通流和闸口通过能力等四个方面进行仿真,以验证装卸工艺方案的合理性。     

基于Petri网的新型集装箱自动化装卸工艺死锁分析及消除

<正>1新型集装箱自动化装卸工艺针对现有集装箱自动化装卸系统效率不高、作业方式不符合国内习惯等问题,本文提出采用高低架行车系统和循环平板小车系统的新型集装箱自动化装卸工艺(见图1)。集装箱码头前沿采用双小车岸桥;堆场采用高架行车系统;前沿与堆场之间的集装箱水平运输通过回字形循环平板小车系统来完成;进出港闸口采用低架行车和堆场后方多路回字形循环小车系统,以实现外集卡进口箱和堆场出口箱集疏港。     

集卡防吊起技术方案探讨

作为轮胎吊、轨道吊、岸桥等起重集装箱的特种设备,如何确保司机在中控室远程装卸集装箱时,保障集卡车辆的安全就显得尤为重要。针对天津港太平洋集装箱码头RTG自动化改造项目与青岛新前湾港自动化堆场中的RTG,对集卡防吊起系统的技术方案进行分析与探讨。     

RFID在自动化轨道吊上的应用

为实现全自动化轨道吊在装卸集装箱时能够自动识别装卸区域的集卡车号,采用无线射频识别技术来实现该功能。轨道吊的RFID系统由标签卡片、天线、阅读器和工控机等组成。安装在轨道吊横梁上的RFID读卡器通过天线和馈线读取装卸区域内的集卡标签信息,并将信息传至轨道吊电气房内的工控机进行识别和解码,再与轨道吊上的PLC系统实现信息交换验证后确认集卡作业指令,实现了轨道吊全自动化识别集卡车号作业的功能。RFID全自动识别集卡车号技术在轨道吊上的应用,提高了集装箱码头集卡作业的准确性和效率。     

集卡调度方式对集装箱港区碳排放的影响

集卡已成为集装箱港区内的主要碳排放源,尤其两艘大型集装箱船舶同时作业时,港区内集卡碳排放问题严重。针对该情况下集卡调度模式的特征,基于智能体仿真技术构建集装箱码头生产作业微观仿真模型,定量分析传统先卸后装、双船一装一卸、同贝同步装卸工艺下集卡调度方式与集卡配置数量对船舶在港时间、集卡碳排放量的影响。实例表明,采用同贝同步装卸作业方案可保证装卸效率,并有效减少集卡碳排放,而集卡配置数量只对集卡怠速行驶产生的碳排产生影响。     

钦州港全自动化集装箱码头装卸工艺系统设计

以钦州港自动化集装箱码头工程为依托,针对目前主流自动化集装箱码头方案无法很好地适应钦州港陆域及集装箱运营特点的问题,提出了一种全新的U形全自动化集装箱码头方案,并对其装卸工艺系统进行了详细阐述。该方案对陆域纵深大、集装箱陆路集疏运比例高、港外集卡集中到港特点显著的集装箱码头具有良好的适应性,可为后续的类似工程提供参考。     

传统集装箱码头作业链自动化转型

为推动传统集装箱码头智慧化转型,宁波梅东集装箱码头有限公司立足于传统集装箱码头布局和生产工艺,广泛应用5G、北斗、视觉识别等前沿技术,实现桥吊、轮胎吊和集卡等设备自动化运行;自主研发n-TOS生产管理系统和i-ECS智能设备调度系统的码头生产作业“双芯”架构,构建具备综合控制和协调港内桥吊、轮胎吊、集卡等多类作业设备能力的智能调度系统,实现装卸设备在码头内的整场智能调度,形成一条安全、有序、高效的高水平自动化作业链。     

水平运输交互系统的新型自动化集装箱码头探讨

在目前无人驾驶技术和道路交通法规的背景下，如何实现港内自动化水平运输设备与港外集卡交通组织的有效隔离，是实现集装箱码头全自动化的关键。鉴于目前全自动化码头的技术现状，创新性地提出港内外水平运输设备集装箱直接交互转接的作业系统，并基于此提出一种全新的自动化集装箱码头布局模式。与目前国内主流自动化集装箱码头对比，结果表明，新的装卸系统对码头装卸效率、作业能耗和堆场利用率等可产生积极的作用，为后续全自动化集装箱码头设计和建设提供借鉴。     

湛江港港区铁路道口全自动智能控制系统

为改变湛江港港区铁路道口有人值守模式下占用大量人力资源的现状,提出港区铁路道口无人值守模式并引进全自动智能控制系统。该系统主要由道口智能控制系统、机车智能车载装置、监控中心控制系统、视频监控系统等组成。系统基于计算机视觉和激光雷达技术实现对道口公路上人、车、异物检测和闯入报警,基于激光雷达、RFID、GPS等物联网技术实现机车运行位置、状态的检测,基于非接触传感器技术和PLC控制技术实现道口的全自动控制。经现场实践验证,该系统可以实现港区道口的全自动无人控制,提高铁路道口的智能控制水平,大幅降低人力资源成本,提高道口通行的安全性、可靠性和通行率。     

基于轮廓特征识别的防集卡吊起检测系统

为满足集装箱码头对防集卡吊起的安全需求,通过2D激光纵向扫描方式,对集卡及其所载集装箱侧面进行扫描,基于轮廓特征识别和模式识别技术设计智能算法,对激光扫描深度数据进行处理、分析,可实时、准确检测出集卡和所载集装箱在重力方向的位置变化,从而准确检测集装箱与托架未完全分离的各种复杂工况,可全面防止因集装箱与托架未完全分离而引起的集卡吊起事故。