分段装配结构负余量设置及应用

本文介绍了分段装配结构负余量设置的含义和重要性,通过对造船精度补偿量、余量的深入理解和常规结构补偿量、余量施放原则的研究,分析现阶段船体补偿量、余量设置上存在的典型问题,制定出相应的结构负余量设置工艺方案并予以应用实施.一方面减少了现场大量的重复划线和气割工作量,降低了施工人员劳动强度,缩短了分段建造周期,提高了分段建造精度.另一方面为我们往后深入研究和细化造船精度管理工作提供了借鉴.     

横舱壁分段吊装变形控制及有限元法分析验证

分段吊装是船体建造的重要环节,吊装过程中的变形将影响后续船体合龙精度,从而制约船坞或船台的分段合龙速度,延长了建造周期。通过有限元仿真软件,分析25 000 DWT化学品船典型横舱壁分段在吊装过程中变形量,优化分段吊装设计方案。通过实际分段吊装对比分析,验证优化的正确性以及改进效果,以达到吊装设计最优化,满足吊装方案的安全性要求。     

8.5万m~3 VLGC大型液罐模拟总组技术研究

传统的液罐总组需要进行余量切割,液罐吊装时要测量每一个限位及鞍座的间距,这些都会占用大量的吊装用时,延长船舶建造周期。对8.5万m~3 VLGC大型液罐采用模拟总组技术,通过精度管理实现快速总组,避免了分段现场定位难度大、不可控因素多等难题,可提高吊车的利用率,缩短船舶的建造周期。     

造船分段无余量合拢挂装工艺初探

造船分段无余量合拢挂装工艺,把待合拢分段挂装在已经完成的分段上,使挂件、支撑件承载60％至70％待合拢分段的重量,消除了90％以上因吊装产生的弹性变形,实现了造船分段无余量合拢.该工艺比传统工艺提高工效1倍以上,使造船在坞合拢时间缩短53天,使年出船艘数增加30％,并较大的降低了生产成本.     

800客位客滚船大型总组分段吊装关键技术分析

针对某800客位客滚船项目,文章通过参考其他常规船型的吊装方案,分析了客滚船结构特点,确定了客滚船总组分段的吊点布置方案,设计了客滚船大型总组分段的吊装方案.并通过分析客滚船总组分段吊装过程中的应力及变形特点,优化吊装方案,既可以避免出现重大安全事故,同时也提升了吊装效率.     

大型集装箱船绑扎桥改装工艺

文章对大型集装箱船绑扎桥升级改造,拆除原舱口围的3层绑扎桥,新做5层的绑扎桥,对新增改造绑扎桥进行结构分析,提出有效的码头吊装绑扎桥工艺.对预制绑扎桥分段提出要求,要求分段预制精度偏差±3 mm内.通过测量船舶纵向斜度及分段定位工装,在码头吊装新绑扎桥结构,定位精度、垂直度满足绑扎桥安装要求,最终完成了绑扎桥改装任务.     

舷侧分段总组搭载精度控制

考虑到散货船舷侧分段总组搭载过程中产生的错位会对后续分段搭载产生一系列精度影响,分析产生问题的原因,采取统一测量标准,应用精度分析软件ECO-G2对测量数据进行分析,通过模拟搭载,大大提高了散货轮舷侧分段总组和搭载时的精度,能够明显缩短定位时间和提高吊装效率,缩短了船坞周期。     

21000 TEU集装箱船横舱壁嵌入式模拟搭载技术研究

超大型集装箱船横舱壁的搭载定位精度要求高,吊装时间对船坞周期影响大。影响横舱壁搭载效率的主要因素有总组场地的规划布置、搭载干涉、余量切割、搭载流程等。采用模拟搭载技术能够对分段预搭载进行精确模拟,提前进行分段余量切割,从而真正实现分段无余量搭载。对超大型集装箱船横舱壁实施嵌入式模拟搭载,明显缩短了搭载定位时间,并且还可以改变船舶搭载顺序、灵活制定搭载施工计划,提高船坞生产效率。     

SUPER M2自升式钻井平台上建模块建造技术

由于相关舾装、内装对SUPER M2自升式钻井平台上建模块的尺寸精度要求严格,因而为防止结构变形,建造时可通过优化上建分段制作过程工艺、建造精度控制工艺、吊装工艺等,并借助有限元强度分析,合理布置吊装位置,加强精度管理,从而最终实现精益建造。     

船用节能导管总组定位方法改进

分析船用节能导管定位过程中的影响因素,利用三维调整仪顶升来代替龙门吊,改进节能导管的定位工装,采用对节能导管进行预先切割余量,改进后可减少龙门吊的吊装次数,节省吊装时间,应用辅助平面的放样方法来确定余量数据能够做到无余量吊装,可优化节能导管的总组定位方法,有效地解决了节能导管难吊装、难定位、难到位的三难问题.     

复合材料上层建筑分段吊装方案力学仿真分析

采用有限元法对复合材料上层建筑分段吊装过程进行力学分析并提出合理的吊装方案以控制吊装过程中的变形和应力.考虑到复合材料上层建筑的特点,建立钢骨架和复合材料壳板组成的有限元模型,分析不同起吊约束对上层建筑变形的影响;选取偏于保守的约束条件,进行加载求解.通过计算,对分段结构进行合理加强,确保上层建筑在吊装过程中不发生过大的变形和应力.结合工艺要求,提出4种吊装方案,计算每种吊装方案下上层建筑分段的强度与刚度特性,优选出较为合理的吊装方案.在此基础上还将上层建筑简化为钢骨架模型,分析钢骨架的变形和应力,进一步验证吊装方的合理性,并校核连接钢骨架和复合材料板格的螺栓强度,结合工程实际给出了最优的吊装方案.     

一种船体分段翻身架发明设计

针对用传统吊装翻身的方法吊装薄板立体分段的诸多弊端，设计一种船体分段翻身架，解决开放式薄板立体分段翻身变形问题，保证薄板立体分段的精度要求，特别适用于豪华邮船分段建造，同时适用于其他类型船舶分段的翻身。     

半潜式钻井平台克林柱建造工艺

通过对克林柱的基本结构进行分析,并结合船厂实际生产设备情况与建造工艺水平,提出了克林柱分段建造、整体吊装的施工工艺,通过采取有效的工艺措施确保了建造质量和精度要求,为海洋工程项目的特殊结构的建造提供了有效借鉴.     

船体生产设计精度控制技术探讨

从生产设计开始,探讨了船体建造中的零件加工、部件装配、分段制造、分段总组及坞内搭载中精度控制的方法。以及船体建造过程中各阶段余量加放余量的实践,从而减少现场修正量,提高生产效率。     

船舶分段吊装的方案设计及有限元分析

在船舶的分段建造中,吊装是分段建造完后进行合拢的关键环节。以某型船船艏分段为对象,通过对结构特征的分析,制定相应的吊装方案,利用有限元进行模拟计算,分析验证了方案的可行性。在分析验证过程中总结了吊装设计中所要注意的事项,对船舶分段的吊装设计可以起到参考作用。     

船舶开式脱硫装置加装设计分析

介绍船舶废气脱硫系统技术,对开式废气脱硫系统进行实船加装设计,分析设计要点和难点,并为满足系统功能要求提出设计注意事项及应对措施。通过在实船运营中的测试反馈,该系统完全可满足国际海事组织(IMO)规定的排放核准值,为今后船舶开式脱硫装置的加装设计提供可靠依据。     

船体建造过程中的检测技术

通常,要使分段制造精度满足企标规定的公差要求,就必须在分段上船台合拢前进行预修整,其中包括号切割线和切割分段装配余量等. 苏刊《造船》杂志1984年第3期介绍了黑海造船厂在船体建造中所应用的检测技术,他们的做法是,分段在车间装配期间     

17万t散货船脱硫塔加装改造研究

为满足MARPOL公约对船舶硫排放的控制要求,以17万t散货船加装开式U型脱硫塔项目为背景,对脱硫塔系统的工作原理和常规加装方案进行阐述。综合考虑船型和系统的特点,对新增分段的安装作业流程和船舶机舱区域、烟囱区域的改造要点进行分析。在此基础上,提出合适的改装方案,尽可能减少返工量,提高改造工作的效率和改造质量,为相关工程项目的开展提供参考。     

基于博弈分析的船体分段吊装顺序优化

船体分段吊装顺序优化是典型的NP-hard问题,仅通过人工经验很难获得最优的方案。文章引入博弈分析的理念,把船体分段吊装顺序决策过程看作是一个有不同博弈者参与并且相互影响制约的一个系统,运用博弈论的原理来建立关系模型。以一艘92 500 DWT散货船的建造计划为研究对象,建立了船体分段吊装顺序优化博弈模型,进行了船体分段吊装顺序优化博弈分析。     

100吨门座起重机的建造经验

本文全面地总结了100吨门座起重机运用分段建造、无余量合拢、单元组装,整体吊装等新工艺新技术的建造经验,对各主要零部件的制造和组装也作了详细的介绍,对今后制造类似设备及其检修、拆装有参考价值。