如何解决汽车外板制件的面品问题

制件返工是一种浪费,是冲压过程中不增值的活动。由于汽车外板制件面品问题(制件产生凹坑、高点、波浪及鼓包等缺陷)返工的制件占制件返工总数的95%左右。为解决外板制件返工问题,对汽车外板件面品问题进行研究,分析上述问题产生的主要变差源,并对变差源进行分析,提出解决外板制件面品问题的方法,以及在生产过程中如何预防出现面品问题。通过对汽车外板件面品问题的解决,提高了制件的品质并降低了制件的返工率。     

车门外板总成高点问题的解决方法

面品问题是冲压及涂装生产的瓶颈工序,冲压生产返工需要油石推磨,涂装需要刮灰处理,它们严重影响冲压和涂装车间的生产效率,增加了整车的成本。因此,面品问题亟待解决。文章主要针对某车型车门外板总成三角板处存在高点问题进行剖析,从单件到总成包边整个过程逐一梳理分析,找出问题原因,并制定一系列解决对策。     

后盖外板分体结构的产品结构优化及工艺设计

通过对三厢汽车后行李箱外板及两厢汽车后背门外板分体式结构的工艺分析并结合制件实际生产问题,优化了产品开发阶段的产品结构设计方案,实现了工程设计阶段后盖外板上下部、后盖内板一模三件的新工艺设计方案,并提出在设计过程中须注意的事项,为生准阶段有效地缩短模具工序提高生产效率并能够改善产品质量,降低白车身成本奠定了坚实的基础。     

全新宝来轿车四门外板冲压工艺和模具结构特点

本文以一汽大众的全新宝来轿车四门外板调试生产中遇到问题为背景,通过新车型调试验收的过程,总结出全新宝来四门外板的工艺特点。针对调试出现的问题,提出并实施改进方案,使四门外板制件达到质量要求标准和高效率生产要求。其中,新宝来门外板有多条锐棱,并且腰线高度大,在使用新工艺的夹料翻边后达到质量要求。在门扣手的模具设计中,对型面进行回弹补偿和加强着色率、强压等,使此处缺陷明显减轻,达到质量要求。     

汽车冲压件起皱叠料问题解决方案

<正>本文通过对常见的汽车冲压件起皱叠料问题的整改案例分析,对如何控制板料流动提出相应的思路方法,为提升产品质量提供帮助。起皱叠料是板料在拉延成型过程中流动过快或者流动不畅,内应力无法释放,产生的局部板料堆积,出现褶皱现象,严重者出现叠料。汽车冲压件起皱叠料面品缺陷不仅影响制件外观,而且对焊接、装配均产生不同程度的影响,导致整车品质下降,另外起皱叠料问题本身会造成模具的使用寿命大大降低,因此必须预防和严格控制起皱叠料问题的发生。本文针对冲压件常见的汽车冲压件起皱叠料问题通过案例进行分析,总结了一些解决思路及方法。     

侧围加强板生产开裂控制方法研究

本文主要介绍了某车型侧围加强板产品特性,阐述了其生产过程中遇到的开裂问题,并结合问题的实际解决措施,总结了在此类结构冲压件生产准备过程中开裂问题的解决方法。     

冲压件调试生产常见缺陷分析及改进

通过对冲压件调试生产中常见的缺陷开裂、起皱、拉毛、回弹、毛刺、制件变形等进行研究,分析上述缺陷产生的主要原因,并提出了相应的整改方法和预防措施,以及在设计阶段如何避免上述问题的产生,通过上述缺陷的改进和预防,提高制件的品质和生产效率,减少制件报废及返工。     

基于HyperMesh的某乘用车门外板抗凹分析及优化

车门外板的抗凹性能是车身性能的重要评价指标之一,抗凹性能不足会降低产品的品质形象,影响客户的主观感受。为解决这一技术问题,文章采用HyperMesh对车门外板抗凹性能进行模拟,通过改变外板加强板结构和增加补强胶片对不合格压点进行优化,并针对优化方案进行试验验证,试验结果表明,仿真优化方案的有效性,为车门外板结构优化提供可靠依据。     

J5车门匹配问题探讨及模具调试研究

公司J5系列产品使用的车门里板、车门外板由青岛汽车厂提供.左/右车门外板,里板为大型表面件,对表面质量要求较高.而制件在运输和生产过程中存在以下问题:受天气影响较大,不能及时供货,而且运输成本较高;制件经长途运输后,磕碰划伤较严重;使用拉延油后没有及时清理,造成制件上有拉延油侵蚀.为了解决这些问题,公司重新制作了J5车门模具,由技术部和薄板车间负责调试生产.     

外板支撑板在提升汽车车门抗凹性中的应用

目前,绝大多数车门都设计有外板支撑板,对提高车门外板抗凹性起到重要作用。结合某车型车门外板支撑板的设计开发,介绍通过提高外板支撑板结构达到提升汽车车门外板的一些方法与技巧。提出了一种利用优化结构实现车身轻量化设计思路。     

车门内板褶皱问题的解决

在冲压生产过程中,特殊制件、特殊位置褶皱问题比较难解决,解决此类问题要有系统的解决方法,因为一旦需要解决这个问题。模具就要有较大的更改,更改不好很容易出现其他问题。文章主要根据8D方法系统描述如何整改褶皱问题,从问题描述、原因分析（从多角度解析问题真因）、制定对策（分析对策有效性及优势）、方案实施、现场验证等来介绍褶皱问题解决的过程。     

某车型车门内板试制工艺及模具设计

文章主要阐述了借助Autoform软件对某车型车门内板进行冲压成型模拟分析,制定试制工艺方案以及设计试制拉延模,进行冲压件的调试生产,并简要说明了模具设计、冲压件试压过程中需要注意的要点。不仅积累了冲压件试制工艺开发的经验,而且对后期的正式模具开发提供了依据,降低了正式模具开发的风险。     

车门内板后部冲压工艺优化(续1)

为优化车门内板后部的冲压工艺,文章采用AutoForm软件对该部件进行了CAE成型性分析,并根据修边工艺性和冲孔工艺性判定,制定了工艺方案。结果表明,对于采用工艺手段无法解决的破裂问题,应提出设计变更;对于车门内板后部,需要利用拉延筋的力及补充面造型来控制起皱。为避免出现简单工艺问题,设计人员需了解冲压工艺,而且工艺性问题优先用工艺手段解决,若需要增加成本,则优先更改产品设计。     

浅析PFMEA在总装车间生产制造中的应用

在车企总装车间车身装配过程中,内饰线、底盘线、总装线、四轮定位、返修各工段都有各自的失效模式,如果发生质量问题,就会导致花费大量时间检查,影响生产效率。文章结合车辆在路试过程中的后背门异响实际案例,运用PFMEA工具进行分析,找出导致后背门异响产生的原因,并且在前期的总装车间装配过程中进行工艺优化,在后续的工艺试验验证基础上,解决了后背门在路试过程中产生异响的质量问题,提高了车身稳定性及安全性。     

轿车后背门铰链机构运动分析及修改设计

通过ADAMS建模对某轿车后背门开启机构做运动分析，来解决后背门初开启阶段的干涉问题和完全开启时的漏雨问题。通过ADAMS的优化分析和运动分析，给出了解决问题的建议：调整相关点位置可以改善后背门与侧围的干涉现象，而且最佳的办法是将铰链机构整体前移；调整相关点位置或修改限位块尺寸可以改善后备门开启角度过大及行李箱漏雨的问题。CAE在汽车工程中的效率和价值都得到了具体体现。     

冲压成形对车身外覆盖件抗凹性影响研究

作为用户评价和判断车体坚固程度的重要感官质量标准,车身外覆盖件的抗凹性是车身开发阶段的重点考察指标。以某车型侧围外板为例,将冲压成形导致的厚度减薄和应变强化效应引入其抗凹性能有限元分析,并与传统的仿真分析和实测进行对比。结果表明,冲压成形效应可提高侧围外板的抗凹性,且仿真与实测结果一致性更佳。     

汽车覆盖件模具的数字化设计与制造

数字化制造可以大大缩短覆盖模具设计，调试和制造周期，降低模具的生产成本，提高模具的设计质量和可靠性，最终提高覆盖件制造的精度，质量和效率。介绍了覆盖件模具的数字化设计与制造技术，以某汽车发动机罩拉延模制造为例，阐述了汽车覆盖件模具数字化制造的流程与方法。     

基于动态模型的冲压模具磨损寿命研究

为了准确预测模具磨损深度,提高模具使用寿命,通过研究冲压模具磨损机理,建立了混合磨损动态模型,提出一种新的模具磨损寿命预测方法。由于前次冲压对后次冲压模具磨损具有显著影响,模具的总磨损深度并不与单次冲压磨损深度呈简单的线性关系,该方法考虑了镀铬层和火焰淬火层厚向磨损系数、粗糙度的影响以及模具表面到芯部材料硬度的梯度变化关系。通过试验得到火焰淬火和电镀铬2种不同处理方式下模具材料磨损的相关参数,将其运用到混合磨损动态模型中。运用节点移动来不断更新磨损型面,获得当前磨损深度下的新参数,使用新参数计算当次冲压的磨损深度,确保随着磨损的增加,磨损参数不断更新,使得磨损预测更符合实际磨损的物理过程,弥补了经典Archard模型忽略因磨损而导致接触应力和滑移速度改变的不足。用壳单元提取冲压接触型面建立有限元模型,不需表达整个模具,降低了问题的复杂性,极大提高了计算效率。建立了磨损深度与冲压次数之间的确切关系,得到了模具磨损深度的定量预测方法。使用该方法对某车型发动机盖外板冲压模具进行磨损分析,将结果与实际模具磨损情况以及经典Archard方法预测结果进行对比。结果表明：所提出的冲压模具磨损寿命预测方法更接近实际磨损,误差比经典Archard方法小18.60%,预测精度明显高于经典的Archard方法。     

后门内板可制造性分析的计算精度研究

简要介绍了车身冲压件可制造性分析的一步模拟法原理，并以桑塔纳轿车后门内板冲压成形为例，通过一步模拟分别与增量模拟和实际冲压结果进行比较．结果表明一步模拟法不仅仅是个粗略的评价工具，也能满足一定的精度。     

汽车门内饰板嵌饰板制造工艺分析及质量控制

通过对门内饰板中嵌饰板的造型、结构、材料及工艺分析,找出嵌饰板热压成型最优生产工艺,对过程中关键的产品特性及过程特性进行监控,杜绝起泡、起皱、褶皱破损等质量问题,保证产品质量的稳定性.